技术摘要：
本发明公开了一种一锅法绿色合成烷基酚‑乙醛树脂的方法，将烷基酚和三聚乙醛加入高压反应釜中，升温进行缩合反应；反应后降温，放出釜中废气，脱除杂质，然后升温进行缩聚反应，得到烷基酚‑乙醛树脂。本发明采用“一锅法”，烷基酚和三聚乙醛在高压反应釜中进行闷罐 全部
背景技术：
子午线轮胎俗称“钢丝胎”，它是胎体帘线按子午线方向排列，由帘线周向排列或 接近周向排列的缓冲层紧紧箍在胎体上的一种新型轮胎。轮胎中橡胶与钢丝的粘合强度， 很大程度上影响了子午胎的质量。因此，自粘性在成型过程中很重要，因而也被称为成型粘 性。此外，如果胶料间缺乏粘性，特别是对于合成橡胶混炼胶，半成品胶件不仅蠕变使尺寸 变形，因而会因成型时的膨胀引起胶件黏贴部位脱开。在全钢子午胎产品设计中，胎圈部 位、带束层边部等多处都使用粘性较好的薄胶片，如果出现不粘现象，则会导致胎胚成型时 窝藏空气，影响成品质量。 天然橡胶具有良好的自粘性，因而工艺性能良好；合成橡胶虽然具有耐磨、耐老化 和某些特殊优点，但其缺乏足够的自粘性，给成型工艺带来困难，通常解决的方式之一是加 入增粘树脂来提高粘性。增粘树脂应具备以下四个条件：与橡胶基质的相容性好；本身具有 很强的粘合性；增粘效果持久且随时间的延长变化小；不降低硫化速度及硫化胶的物理性 能。合成树脂初始粘性和持久性都较好，所以其应用越来越多。 酚醛树脂是世界上最早实现工业化的合成树脂品种之一，迄今已有近百年的历 史。近年来，酚醛树脂在产品性能和质量、新技术和新品种的开发、测试手段等方面有了新 的发展。现在，其在橡胶加工制造技术中的作用已必不可少。随着橡胶工业的发展，对橡胶 产品的性能要求也越来越高。因此，合成高性能的酚醛树脂是近年来世界上研究得比较多 的课题。但是，烷基酚醛树脂在合成过程中存在以下问题：1、合成过程中，往往需要较大毒 性的有机溶剂，对环境造成污染；2、需要引入无机酸或有机酸作为酸性催化剂，酸性催化剂 难以除去，不仅容易引入杂质，对树脂的性能造成影响，而且使工艺条件更复杂，增加了操 作费用。
技术实现要素：
针对现有合成酚醛树脂存在的不足，本发明提供了一种一锅法绿色合成烷基酚- 乙醛树脂的方法，该方法合成过程中不需要引入有机溶剂和酸性催化剂，简化了操作难度， 对环境污染小，避免了有机溶剂和催化剂对树脂性能的影响，是一种绿色环保的合成工艺。 工业上使用的甲醛、乙醛等醛类中不可避免的含有少量酸（甲酸，乙酸等），并且研 究发现，三聚乙醛属于易于氧化成酸的醛类，在高温高压的环境下，三聚乙醛容易发生歧化 反应，被氧化成酸。因此，基于以上特性，本发明采用“一锅法”，在高压反应釜中进行，反应 过程中不再外部引入酸性催化剂和有机溶剂，将烷基酚和三聚乙醛在高温高压下进行缩合 反应，通过原料自身形成的酸作为催化剂进行反应，避免了杂质的引入，节约了原料成本， 也简化了操作工艺，降低了操作成本。 3 CN 111592631 A 说 明 书 2/5 页 本发明具体技术方案如下： 一种一锅法绿色合成烷基酚-乙醛树脂的方法，包括以下步骤： （1）将烷基酚和三聚乙醛加入高压反应釜中，升温进行缩合反应； （2）反应后降温，放出釜中废气，脱除杂质，然后升温进行缩聚反应，得到烷基酚-乙醛 树脂。 进一步的，步骤（1）中，所述烷基酚为对特辛基苯酚、对叔丁基苯酚、对环己基苯 酚、对十二烷基苯酚和对枯基苯酚中的一种或多种。 进一步的，步骤（1）中，将烷基酚和三聚乙醛在高压反应釜中进行反应。各原料均 为工业级。利用三聚乙醛在高温高压环境下易于氧化成酸的特性，避免了酸性催化剂的加 入，实现了自催化。此外，三聚乙醛比乙醛具有更强的活性，更易与烷基酚发生缩聚反应，所 得树脂的分子量更高。 进一步的，高温高压环境下，各原料和产品为液体状态，避免了溶剂的使用。反应 时，原料一次性加入反应釜中即可。 进一步的，烷基酚和三聚乙醛的加入量按照烷基酚与乙醛的摩尔比为1 : 0.8 ~ 0.6 : 1的比例加入，优选的，烷基酚与乙醛的摩尔比为1 : 0.8 ~ 1 : 1。烷基酚稍微过 量，有利于反应的充分进行。 进一步的，步骤（1）中，烷基酚和三聚乙醛在高压反应釜中进行密封反应，反应温 度为130 ~ 150℃，反应时间一般为5-7h。高压反应釜在密闭反应的过程中，体系会自身形 成压力，在此压力的作用下，三聚乙醛在其中反应时会部分氧化成乙酸，催化反应的进行。 进一步的，步骤（2）中，反应后降温放出废气，然后再去除水、酸、未反应的原料等 杂质。温度可降低至100℃以下，以保证安全。杂质可以通过蒸馏、减压蒸馏或者这两者结合 的方式进行脱除，脱去杂质后，升温至180-190℃下进行缩聚反应，反应时间一般为1-2小 时。缩聚反应也在密封下进行。 在本发明某一
本发明公开了一种一锅法绿色合成烷基酚‑乙醛树脂的方法，将烷基酚和三聚乙醛加入高压反应釜中，升温进行缩合反应；反应后降温，放出釜中废气，脱除杂质，然后升温进行缩聚反应，得到烷基酚‑乙醛树脂。本发明采用“一锅法”，烷基酚和三聚乙醛在高压反应釜中进行闷罐 全部
背景技术：
子午线轮胎俗称“钢丝胎”，它是胎体帘线按子午线方向排列，由帘线周向排列或 接近周向排列的缓冲层紧紧箍在胎体上的一种新型轮胎。轮胎中橡胶与钢丝的粘合强度， 很大程度上影响了子午胎的质量。因此，自粘性在成型过程中很重要，因而也被称为成型粘 性。此外，如果胶料间缺乏粘性，特别是对于合成橡胶混炼胶，半成品胶件不仅蠕变使尺寸 变形，因而会因成型时的膨胀引起胶件黏贴部位脱开。在全钢子午胎产品设计中，胎圈部 位、带束层边部等多处都使用粘性较好的薄胶片，如果出现不粘现象，则会导致胎胚成型时 窝藏空气，影响成品质量。 天然橡胶具有良好的自粘性，因而工艺性能良好；合成橡胶虽然具有耐磨、耐老化 和某些特殊优点，但其缺乏足够的自粘性，给成型工艺带来困难，通常解决的方式之一是加 入增粘树脂来提高粘性。增粘树脂应具备以下四个条件：与橡胶基质的相容性好；本身具有 很强的粘合性；增粘效果持久且随时间的延长变化小；不降低硫化速度及硫化胶的物理性 能。合成树脂初始粘性和持久性都较好，所以其应用越来越多。 酚醛树脂是世界上最早实现工业化的合成树脂品种之一，迄今已有近百年的历 史。近年来，酚醛树脂在产品性能和质量、新技术和新品种的开发、测试手段等方面有了新 的发展。现在，其在橡胶加工制造技术中的作用已必不可少。随着橡胶工业的发展，对橡胶 产品的性能要求也越来越高。因此，合成高性能的酚醛树脂是近年来世界上研究得比较多 的课题。但是，烷基酚醛树脂在合成过程中存在以下问题：1、合成过程中，往往需要较大毒 性的有机溶剂，对环境造成污染；2、需要引入无机酸或有机酸作为酸性催化剂，酸性催化剂 难以除去，不仅容易引入杂质，对树脂的性能造成影响，而且使工艺条件更复杂，增加了操 作费用。
技术实现要素：
针对现有合成酚醛树脂存在的不足，本发明提供了一种一锅法绿色合成烷基酚- 乙醛树脂的方法，该方法合成过程中不需要引入有机溶剂和酸性催化剂，简化了操作难度， 对环境污染小，避免了有机溶剂和催化剂对树脂性能的影响，是一种绿色环保的合成工艺。 工业上使用的甲醛、乙醛等醛类中不可避免的含有少量酸（甲酸，乙酸等），并且研 究发现，三聚乙醛属于易于氧化成酸的醛类，在高温高压的环境下，三聚乙醛容易发生歧化 反应，被氧化成酸。因此，基于以上特性，本发明采用“一锅法”，在高压反应釜中进行，反应 过程中不再外部引入酸性催化剂和有机溶剂，将烷基酚和三聚乙醛在高温高压下进行缩合 反应，通过原料自身形成的酸作为催化剂进行反应，避免了杂质的引入，节约了原料成本， 也简化了操作工艺，降低了操作成本。 3 CN 111592631 A 说 明 书 2/5 页 本发明具体技术方案如下： 一种一锅法绿色合成烷基酚-乙醛树脂的方法，包括以下步骤： （1）将烷基酚和三聚乙醛加入高压反应釜中，升温进行缩合反应； （2）反应后降温，放出釜中废气，脱除杂质，然后升温进行缩聚反应，得到烷基酚-乙醛 树脂。 进一步的，步骤（1）中，所述烷基酚为对特辛基苯酚、对叔丁基苯酚、对环己基苯 酚、对十二烷基苯酚和对枯基苯酚中的一种或多种。 进一步的，步骤（1）中，将烷基酚和三聚乙醛在高压反应釜中进行反应。各原料均 为工业级。利用三聚乙醛在高温高压环境下易于氧化成酸的特性，避免了酸性催化剂的加 入，实现了自催化。此外，三聚乙醛比乙醛具有更强的活性，更易与烷基酚发生缩聚反应，所 得树脂的分子量更高。 进一步的，高温高压环境下，各原料和产品为液体状态，避免了溶剂的使用。反应 时，原料一次性加入反应釜中即可。 进一步的，烷基酚和三聚乙醛的加入量按照烷基酚与乙醛的摩尔比为1 : 0.8 ~ 0.6 : 1的比例加入，优选的，烷基酚与乙醛的摩尔比为1 : 0.8 ~ 1 : 1。烷基酚稍微过 量，有利于反应的充分进行。 进一步的，步骤（1）中，烷基酚和三聚乙醛在高压反应釜中进行密封反应，反应温 度为130 ~ 150℃，反应时间一般为5-7h。高压反应釜在密闭反应的过程中，体系会自身形 成压力，在此压力的作用下，三聚乙醛在其中反应时会部分氧化成乙酸，催化反应的进行。 进一步的，步骤（2）中，反应后降温放出废气，然后再去除水、酸、未反应的原料等 杂质。温度可降低至100℃以下，以保证安全。杂质可以通过蒸馏、减压蒸馏或者这两者结合 的方式进行脱除，脱去杂质后，升温至180-190℃下进行缩聚反应，反应时间一般为1-2小 时。缩聚反应也在密封下进行。 在本发明某一
