技术摘要：
本发明提供了一种铝缸体压铸模具预热缸套及其制备方法，该方法包括：S1、将原料熔化成铝液，进行孕育，经过孕育的铝液的成分包括：Si 7.5～9.5wt％；Cu 3.0～4.0wt％；Mg≤0.5wt％；Ni≤0.5wt％；Zn≤1.2wt％；Fe≤1.2wt％；Mn≤0.5wt％；Sn≤0.1wt％；Pb≤0.1wt％；Cr 全部
背景技术：
乘用车发动机缸体是整车的关键零件之一，发动机缸体大多为铝合金、铸铁材质。 在产品向精密化、轻量化和节能化的发展趋势中，采用压铸工艺生产汽车发动机铝缸体是 最广泛的方法之一。压铸工艺的原理主要是借助压力，将铝合金液体压入模具腔内使之成 型，其生产系统包括压铸设备、模具、熔炼设备、浇注系统等。 铝缸体采用压铸工艺生产的效率高，但是压铸模具复杂、成本较高。压铸模具包括 芯轴机构，在生产过程中，模具温度对产品和模具寿命影响较大。因此，铝缸体压铸前需要 对压铸模具进行预热。预热时，需要使用圆筒形工件气缸套对模具的芯轴进行保护。具体 地，先将压铸用模具装入预热缸套，以保护模具芯轴；之后进行压铸预热，依靠铝合金液体 的温度重复使用几次，使模具温度达到工艺要求，即可以正常生产。 目前，现有铝缸体压铸模具预热时一般使用铸铁气缸套。由于采用的缸套材质为 铸铁，预热后缸体回炉时需要对该铸铁缸套进行分离，但是铸铁缸套不易从缸体中取出、熔 化，存在分离困难、铸铁缸套在压铸后回收困难的问题，也不利于废旧铝缸体的回收使用。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请提供一种铝缸体压铸模具预热缸套、其制备方法和应用，本申请 提供的缸套在预热时能保护模具芯轴，预热后无需与铝缸体分离，使用简单。 本发明提供一种铝缸体压铸模具预热缸套的制备方法，包括以下步骤： S1、将原料熔化成铝液，然后进行孕育，经过孕育的铝液的成分包括：Si7 .5～ 9.5wt％；Cu3.0～4.0wt％；Mg≤0.5wt％；Ni≤0.5wt％；Zn≤1.2wt％；Fe≤1.2wt％；Mn≤ 0.5wt％；Sn≤0.1wt％；Pb≤0.1wt％；Cr≤0.1wt％；余量为Al； S2、将所述孕育的铝液进行离心铸造，得到铝管毛坯； S3、将所述铝管毛坯进行T6热处理，得到铝缸体压铸模具预热缸套。 优选地，步骤S2中，所述离心铸造的模具温度为200～300℃。 优选地，步骤S2中，所述离心铸造采用的涂料为石英粉涂料，涂料厚度为0.6～ 0.8mm。 优选地，步骤S2中，所述离心铸造的出炉温度为800～820℃。 本发明提供一种铝缸体压铸模具预热缸套，由上文所述的制备方法制得；所述铝 缸体压铸模具预热缸套为85～95HRB，抗拉强度≥300MPa。 并且，本发明提供如上文所述的缸套在铝缸体压铸模具预热中的应用。 与现有技术相比，本申请采用包括如下成分的铝质材料：Si7.5～9.5wt％；Cu3.0 ～4.0wt％；Mg≤0.5wt％；Ni≤0.5wt％；Zn≤1.2wt％；Fe≤1.2wt％；Mn≤0.5wt％；Sn≤ 3 CN 111593235 A 说 明 书 2/5 页 0.1wt％；Pb≤0.1wt％；Cr≤0.1wt％；余量为Al；并且毛坯铸造采用离心铸造的方式，得到 用于铝缸体压铸模具预热的缸套。本发明提供的缸套为铝质预热缸套，其硬度、强度较高， 热膨胀系数等与铝缸体相匹配；将该缸套装在模具芯轴上，合模后压铸成型时，不影响正常 的压铸过程且模具芯轴上没有任何粘铝或钻铝的情况，可以顺利将压铸件从模具上取下， 能够有效提升模具温度。本发明压铸预热后，无需对缸套与缸体进行分离，而直接将铝缸体 回炉，从而提高压铸模具的预热效率。同时，本发明使用该缸套产品，有利于缸体废品的回 收处理。 附图说明 图1为本发明实施例1制得的预热缸套一处的100x金相图； 图2为本发明实施例1制得的预热缸套另一处的100x金相图； 图3为本发明实施例1制得的预热缸套一处的500x金相图； 图4为本发明实施例1制得的预热缸套另一处的500x金相图； 图5为本发明实施例1制得的预热缸套的结构示意图。
本发明提供了一种铝缸体压铸模具预热缸套及其制备方法，该方法包括：S1、将原料熔化成铝液，进行孕育，经过孕育的铝液的成分包括：Si 7.5～9.5wt％；Cu 3.0～4.0wt％；Mg≤0.5wt％；Ni≤0.5wt％；Zn≤1.2wt％；Fe≤1.2wt％；Mn≤0.5wt％；Sn≤0.1wt％；Pb≤0.1wt％；Cr 全部
背景技术：
乘用车发动机缸体是整车的关键零件之一，发动机缸体大多为铝合金、铸铁材质。 在产品向精密化、轻量化和节能化的发展趋势中，采用压铸工艺生产汽车发动机铝缸体是 最广泛的方法之一。压铸工艺的原理主要是借助压力，将铝合金液体压入模具腔内使之成 型，其生产系统包括压铸设备、模具、熔炼设备、浇注系统等。 铝缸体采用压铸工艺生产的效率高，但是压铸模具复杂、成本较高。压铸模具包括 芯轴机构，在生产过程中，模具温度对产品和模具寿命影响较大。因此，铝缸体压铸前需要 对压铸模具进行预热。预热时，需要使用圆筒形工件气缸套对模具的芯轴进行保护。具体 地，先将压铸用模具装入预热缸套，以保护模具芯轴；之后进行压铸预热，依靠铝合金液体 的温度重复使用几次，使模具温度达到工艺要求，即可以正常生产。 目前，现有铝缸体压铸模具预热时一般使用铸铁气缸套。由于采用的缸套材质为 铸铁，预热后缸体回炉时需要对该铸铁缸套进行分离，但是铸铁缸套不易从缸体中取出、熔 化，存在分离困难、铸铁缸套在压铸后回收困难的问题，也不利于废旧铝缸体的回收使用。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请提供一种铝缸体压铸模具预热缸套、其制备方法和应用，本申请 提供的缸套在预热时能保护模具芯轴，预热后无需与铝缸体分离，使用简单。 本发明提供一种铝缸体压铸模具预热缸套的制备方法，包括以下步骤： S1、将原料熔化成铝液，然后进行孕育，经过孕育的铝液的成分包括：Si7 .5～ 9.5wt％；Cu3.0～4.0wt％；Mg≤0.5wt％；Ni≤0.5wt％；Zn≤1.2wt％；Fe≤1.2wt％；Mn≤ 0.5wt％；Sn≤0.1wt％；Pb≤0.1wt％；Cr≤0.1wt％；余量为Al； S2、将所述孕育的铝液进行离心铸造，得到铝管毛坯； S3、将所述铝管毛坯进行T6热处理，得到铝缸体压铸模具预热缸套。 优选地，步骤S2中，所述离心铸造的模具温度为200～300℃。 优选地，步骤S2中，所述离心铸造采用的涂料为石英粉涂料，涂料厚度为0.6～ 0.8mm。 优选地，步骤S2中，所述离心铸造的出炉温度为800～820℃。 本发明提供一种铝缸体压铸模具预热缸套，由上文所述的制备方法制得；所述铝 缸体压铸模具预热缸套为85～95HRB，抗拉强度≥300MPa。 并且，本发明提供如上文所述的缸套在铝缸体压铸模具预热中的应用。 与现有技术相比，本申请采用包括如下成分的铝质材料：Si7.5～9.5wt％；Cu3.0 ～4.0wt％；Mg≤0.5wt％；Ni≤0.5wt％；Zn≤1.2wt％；Fe≤1.2wt％；Mn≤0.5wt％；Sn≤ 3 CN 111593235 A 说 明 书 2/5 页 0.1wt％；Pb≤0.1wt％；Cr≤0.1wt％；余量为Al；并且毛坯铸造采用离心铸造的方式，得到 用于铝缸体压铸模具预热的缸套。本发明提供的缸套为铝质预热缸套，其硬度、强度较高， 热膨胀系数等与铝缸体相匹配；将该缸套装在模具芯轴上，合模后压铸成型时，不影响正常 的压铸过程且模具芯轴上没有任何粘铝或钻铝的情况，可以顺利将压铸件从模具上取下， 能够有效提升模具温度。本发明压铸预热后，无需对缸套与缸体进行分离，而直接将铝缸体 回炉，从而提高压铸模具的预热效率。同时，本发明使用该缸套产品，有利于缸体废品的回 收处理。 附图说明 图1为本发明实施例1制得的预热缸套一处的100x金相图； 图2为本发明实施例1制得的预热缸套另一处的100x金相图； 图3为本发明实施例1制得的预热缸套一处的500x金相图； 图4为本发明实施例1制得的预热缸套另一处的500x金相图； 图5为本发明实施例1制得的预热缸套的结构示意图。
