技术摘要：
本发明公开了一种再生骨料混凝土的制备工艺及其制备的混凝土，涉及混凝土制备的技术领域；一种再生骨料混凝土的制备工艺，包括以下步骤：S1骨料粉碎：取混凝土建渣，粉碎，制得建渣粉；S2骨料预处理：取建渣粉，加入硅溶胶，混合均匀，静止陈化，干燥，制得再生骨料干 全部
背景技术：
混凝土是以沙、石子、水泥等材料为原料生产出的具有高强度的建筑材料，因具有 高强度、良好的可塑性和耐久性等优点，在道路施工、高层建筑等领域被广泛使用。随着经 济社会的快速发展，一些废旧建筑物需要进行拆除和改造，产生大量的建筑垃圾，给环保治 理带来一定的挑战，将建筑垃圾再生处理用于制备再生骨料混凝土的研究越来越多。 授权公告号为CN106431106B的专利公开了一种利用再生骨料生产的再生混凝土， 由以下质量百分比的原料组成：再生粗骨料37-55％、再生细骨料17-37％、P.O.42.5水泥 15-22％和水8-12％；该技术方案再生粗骨料、细骨料的制备方法为：将建筑垃圾进行分拣， 分别收集建筑垃圾中的混凝土废料和砖块废料，然后将混凝土废料和砖块废料分别进行破 碎、筛分，再将同一粒径范围的混凝土废料和砖块废料混合(再生粗骨料继续将不同粒径范 围的粗骨料进行混合)，混凝土废料的质量百分比不超过30％。该技术方案通过将混凝土废 料和砖块废料分别进行破碎、筛分制备成再生粗骨料和再生细骨料，再将再生粗骨料和再 生细骨料制备成再生混凝土，实现了对建筑垃圾的回收利用。 然而，该技术方案对混凝土废料和砖块废料分别进行破碎处理，由于混凝土废料 上含有一定量的硬化的水泥砂浆，混凝土废料在破碎过程中这些硬化的水泥砂浆内容易产 生微裂纹，导致孔隙率提高，导致混凝土容易出现开裂现象，导致混凝土抗裂性能受损。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种便于改善抗裂性能 的再生骨料混凝土制备工艺，其具有便于改善产品抗裂性能的优点。 本发明的第二个目的在于提供一种抗裂性能好的再生骨料混凝土，其具有抗裂性 能好的优点。 为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种再生骨料混凝土的制 备工艺，包括以下步骤： S1骨料粉碎：取混凝土建渣，粉碎，制得建渣粉； S2骨料预处理：取建渣粉，加入二氧化硅质量浓度为20-50％(其余为水)的硅溶 胶，混合均匀，静止陈化不少于60min，制得建渣湿粉，将建渣湿粉于60℃-90℃干燥不少于 150min，制得再生骨料干粉； S3混料：称取一定量的粉煤灰、粗骨料、细骨料和沸石粉，混合均匀，制得混凝土粉 料； S4混凝土制备：向再生骨料干粉中加入一定量的水，以300转/分钟-700转/分钟的 转速搅拌，加入水泥和减水剂，继续搅拌2min-5min，加入混凝土粉料，继续搅拌3min-6min， 4 CN 111592288 A 说 明 书 2/7 页 制得再生骨料混凝土产品； 物料按如下重量份配比投料：建渣粉900-1100份，硅溶胶100-150份，粉煤灰100- 150份，粗骨料650-750份，细骨料400-500份，沸石粉80-120份，水泥420-480份，减水剂10- 15份，水250-300份。 通过采用上述技术方案，将混凝土建渣粉碎成建渣粉的过程中，混凝土建渣上的 已经硬化失效的水泥砂浆内会产生一定量的微裂纹，通过在建渣粉中加入含有大量纳米胶 体粒子的硅溶胶，硅溶胶中的胶体粒子填充在微裂纹中，再通过干燥使建渣湿粉中的水分 蒸发并从建渣粉中脱除，使纳米胶体粒子发生团聚，团聚后的胶体粒子具有较强的硬度并 会产生一定的粘性和柔韧性，对微裂纹完成修复，降低孔隙率，降低混凝土发生开裂现象的 几率，改善再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，物料按如下重量份配比投料：建渣粉950-1050份，硅溶胶110-140份，粉煤 灰100-150份，粗骨料650-750份，细骨料400-500份，沸石粉90-110份，水泥440-460份，减水 剂8-10份，水260-290份。 通过采用上述技术方案，使用更优的原料配比，提高了再生骨料混凝土抗裂性能， 提高了产品市场竞争力，提高产品市场价值。 优选的，所述硅溶胶为中性硅溶胶，所述硅溶胶粒径为20nm-50nm。 通过采用上述技术方案，使用粒径大小合适的硅溶胶，硅溶胶中含有粒径大小合 适的胶体粒子，使步骤S2骨料预处理时硅溶胶在干燥过程中生成强度、柔韧度和粘性均适 宜的胶体共聚体，提高了再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，所述减水剂为聚羧酸减水剂。 通过采用上述技术方案，再生骨料混凝土制备过程中使用高效的聚羧酸减水剂， 有助于调节再生骨料混凝土的粘稠度和流变性能，改善再生骨料混凝土的抗裂性能，提高 产品市场竞争力，提高产品市场价值。 优选的，所述步骤S1包括如下步骤： S1A建渣细化：取混凝土建渣，粉碎，制得建渣颗粒； S1B酸处理：向建渣颗粒中加入2-5倍建渣颗粒重量的氯化氢质量浓度为1-5％(其 余为水)的盐酸溶液，浸泡3h-10h，过滤，水洗至pH为5-7为止，于不低于70℃干燥不少于 120min，制得建渣粉。 通过采用上述技术方案，用稀盐酸溶液对建渣颗粒进行酸化处理，使建渣颗粒上 硬化失效的水泥砂浆表面变得粗糙，有助于提高建渣粉与再生骨料混凝土中其它原料之间 的粘合强度，改善再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，所述步骤S4包括如下步骤： S4A骨料球磨：向再生骨料干粉中加入一定量的水，搅拌均匀，转入球磨机，球磨机 以10转/分钟-20转/分钟的转速球磨10min-20min，制得再生浆料； S4B混凝土搅拌：将再生浆料转入搅拌机，以300转/分钟-700转/分钟的转速搅拌， 加入水泥和减水剂，继续搅拌2min-5min，加入混凝土粉料，继续搅拌3min-6min，制得再生 骨料混凝土产品。 通过采用上述技术方案，混凝土建渣在粉碎过程中容易产生棱角，通过骨料球磨 使再生骨料干粉中的部分棱角的形状被改变，使再生骨料混凝土中其它小颗粒组分更容易 5 CN 111592288 A 说 明 书 3/7 页 分布在再生骨料干粉的颗粒之间，提高再生骨料混凝土中其它原料与再生骨料干粉的颗粒 之间的粘合强度，改善再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，所述球磨机中含有2-5倍再生骨料干粉重量的锆球，所述锆球的中位粒径 为40mm-50mm，所述建渣粉的粒径为2mm-15mm。 通过采用上述技术方案，使用大粒径的锆球和较小粒径的建渣粉，便于将锆球从 再生浆料中分离出来，降低工艺成本，提高产品市场竞争力，提高产品市场价值。 优选的，所述粗骨料的粒径为5mm-25mm，所述细骨料的粒径为0.1mm-5mm，所述粉 煤灰的粒径为50μm-150μm，所述沸石粉的粒径为120μm-250μm。 通过采用上述技术方案，使用不同粒径大小的再生混凝土原料，不同粒径大小的 再生混凝土原料进行复配，小粒径颗粒更容易均匀分布在大粒径颗粒之间，提高再生混凝 土不同原料之间的粘结强度，提高产品抗压强度和抗裂性能，提高产品竞争力，提高产品市 场价值。 为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种再生混凝土，由上述的 再生骨料混凝土的制备工艺制得。 通过采用上述技术方案，使用本发明公开的再生骨料混凝土的制备工艺制得的再 生骨料混凝土产品，有助于改善混凝土的抗裂性能，延长混凝土使用寿命，提高产品竞争 力，提高产品市场价值。 综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果： 1.本发明通过向建渣粉中加入含有纳米胶体粒子的硅溶胶水溶液，混凝土建渣在 粉碎的过程中容易产生微裂纹，在骨料预处干燥过程中硅溶胶中的胶体粒子发生团聚，形 成具有一定强度、柔韧度和粘性的共聚体填充至微裂纹中，对微裂纹完成修复，降低再生骨 料混凝土的孔隙率，降低混凝土发生开裂现象的几率，改善了再生混凝土抗裂性能； 2.本发明通过酸处理提高建渣粉上硬化水泥砂浆表面的粗超度，提高了建渣粉与 再生骨料混凝土中其它组分之间的粘合强度，进一步提高了再生混凝土抗裂性能；本发明 通过骨料球磨改变再生骨料干粉中的棱角形状，使再生骨料混凝土中其它小颗粒组分更容 易分布在再生骨料干粉的颗粒之间，提高再生骨料混凝土中其它原料与再生骨料干粉的颗 粒之间的粘合强度，改善再生骨料混凝土的抗裂性能； 3.本发明使用不同粒径大小的再生混凝土原料，不同粒径大小的再生混凝土原料 进行复配，小粒径颗粒更容易均匀分布在大粒径颗粒之间，提高再生混凝土不同原料之间 的粘结强度，提高产品抗压强度和抗裂性能，提高产品竞争力，提高产品市场价值。
本发明公开了一种再生骨料混凝土的制备工艺及其制备的混凝土，涉及混凝土制备的技术领域；一种再生骨料混凝土的制备工艺，包括以下步骤：S1骨料粉碎：取混凝土建渣，粉碎，制得建渣粉；S2骨料预处理：取建渣粉，加入硅溶胶，混合均匀，静止陈化，干燥，制得再生骨料干 全部
背景技术：
混凝土是以沙、石子、水泥等材料为原料生产出的具有高强度的建筑材料，因具有 高强度、良好的可塑性和耐久性等优点，在道路施工、高层建筑等领域被广泛使用。随着经 济社会的快速发展，一些废旧建筑物需要进行拆除和改造，产生大量的建筑垃圾，给环保治 理带来一定的挑战，将建筑垃圾再生处理用于制备再生骨料混凝土的研究越来越多。 授权公告号为CN106431106B的专利公开了一种利用再生骨料生产的再生混凝土， 由以下质量百分比的原料组成：再生粗骨料37-55％、再生细骨料17-37％、P.O.42.5水泥 15-22％和水8-12％；该技术方案再生粗骨料、细骨料的制备方法为：将建筑垃圾进行分拣， 分别收集建筑垃圾中的混凝土废料和砖块废料，然后将混凝土废料和砖块废料分别进行破 碎、筛分，再将同一粒径范围的混凝土废料和砖块废料混合(再生粗骨料继续将不同粒径范 围的粗骨料进行混合)，混凝土废料的质量百分比不超过30％。该技术方案通过将混凝土废 料和砖块废料分别进行破碎、筛分制备成再生粗骨料和再生细骨料，再将再生粗骨料和再 生细骨料制备成再生混凝土，实现了对建筑垃圾的回收利用。 然而，该技术方案对混凝土废料和砖块废料分别进行破碎处理，由于混凝土废料 上含有一定量的硬化的水泥砂浆，混凝土废料在破碎过程中这些硬化的水泥砂浆内容易产 生微裂纹，导致孔隙率提高，导致混凝土容易出现开裂现象，导致混凝土抗裂性能受损。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种便于改善抗裂性能 的再生骨料混凝土制备工艺，其具有便于改善产品抗裂性能的优点。 本发明的第二个目的在于提供一种抗裂性能好的再生骨料混凝土，其具有抗裂性 能好的优点。 为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种再生骨料混凝土的制 备工艺，包括以下步骤： S1骨料粉碎：取混凝土建渣，粉碎，制得建渣粉； S2骨料预处理：取建渣粉，加入二氧化硅质量浓度为20-50％(其余为水)的硅溶 胶，混合均匀，静止陈化不少于60min，制得建渣湿粉，将建渣湿粉于60℃-90℃干燥不少于 150min，制得再生骨料干粉； S3混料：称取一定量的粉煤灰、粗骨料、细骨料和沸石粉，混合均匀，制得混凝土粉 料； S4混凝土制备：向再生骨料干粉中加入一定量的水，以300转/分钟-700转/分钟的 转速搅拌，加入水泥和减水剂，继续搅拌2min-5min，加入混凝土粉料，继续搅拌3min-6min， 4 CN 111592288 A 说 明 书 2/7 页 制得再生骨料混凝土产品； 物料按如下重量份配比投料：建渣粉900-1100份，硅溶胶100-150份，粉煤灰100- 150份，粗骨料650-750份，细骨料400-500份，沸石粉80-120份，水泥420-480份，减水剂10- 15份，水250-300份。 通过采用上述技术方案，将混凝土建渣粉碎成建渣粉的过程中，混凝土建渣上的 已经硬化失效的水泥砂浆内会产生一定量的微裂纹，通过在建渣粉中加入含有大量纳米胶 体粒子的硅溶胶，硅溶胶中的胶体粒子填充在微裂纹中，再通过干燥使建渣湿粉中的水分 蒸发并从建渣粉中脱除，使纳米胶体粒子发生团聚，团聚后的胶体粒子具有较强的硬度并 会产生一定的粘性和柔韧性，对微裂纹完成修复，降低孔隙率，降低混凝土发生开裂现象的 几率，改善再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，物料按如下重量份配比投料：建渣粉950-1050份，硅溶胶110-140份，粉煤 灰100-150份，粗骨料650-750份，细骨料400-500份，沸石粉90-110份，水泥440-460份，减水 剂8-10份，水260-290份。 通过采用上述技术方案，使用更优的原料配比，提高了再生骨料混凝土抗裂性能， 提高了产品市场竞争力，提高产品市场价值。 优选的，所述硅溶胶为中性硅溶胶，所述硅溶胶粒径为20nm-50nm。 通过采用上述技术方案，使用粒径大小合适的硅溶胶，硅溶胶中含有粒径大小合 适的胶体粒子，使步骤S2骨料预处理时硅溶胶在干燥过程中生成强度、柔韧度和粘性均适 宜的胶体共聚体，提高了再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，所述减水剂为聚羧酸减水剂。 通过采用上述技术方案，再生骨料混凝土制备过程中使用高效的聚羧酸减水剂， 有助于调节再生骨料混凝土的粘稠度和流变性能，改善再生骨料混凝土的抗裂性能，提高 产品市场竞争力，提高产品市场价值。 优选的，所述步骤S1包括如下步骤： S1A建渣细化：取混凝土建渣，粉碎，制得建渣颗粒； S1B酸处理：向建渣颗粒中加入2-5倍建渣颗粒重量的氯化氢质量浓度为1-5％(其 余为水)的盐酸溶液，浸泡3h-10h，过滤，水洗至pH为5-7为止，于不低于70℃干燥不少于 120min，制得建渣粉。 通过采用上述技术方案，用稀盐酸溶液对建渣颗粒进行酸化处理，使建渣颗粒上 硬化失效的水泥砂浆表面变得粗糙，有助于提高建渣粉与再生骨料混凝土中其它原料之间 的粘合强度，改善再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，所述步骤S4包括如下步骤： S4A骨料球磨：向再生骨料干粉中加入一定量的水，搅拌均匀，转入球磨机，球磨机 以10转/分钟-20转/分钟的转速球磨10min-20min，制得再生浆料； S4B混凝土搅拌：将再生浆料转入搅拌机，以300转/分钟-700转/分钟的转速搅拌， 加入水泥和减水剂，继续搅拌2min-5min，加入混凝土粉料，继续搅拌3min-6min，制得再生 骨料混凝土产品。 通过采用上述技术方案，混凝土建渣在粉碎过程中容易产生棱角，通过骨料球磨 使再生骨料干粉中的部分棱角的形状被改变，使再生骨料混凝土中其它小颗粒组分更容易 5 CN 111592288 A 说 明 书 3/7 页 分布在再生骨料干粉的颗粒之间，提高再生骨料混凝土中其它原料与再生骨料干粉的颗粒 之间的粘合强度，改善再生骨料混凝土的抗裂性能。 优选的，所述球磨机中含有2-5倍再生骨料干粉重量的锆球，所述锆球的中位粒径 为40mm-50mm，所述建渣粉的粒径为2mm-15mm。 通过采用上述技术方案，使用大粒径的锆球和较小粒径的建渣粉，便于将锆球从 再生浆料中分离出来，降低工艺成本，提高产品市场竞争力，提高产品市场价值。 优选的，所述粗骨料的粒径为5mm-25mm，所述细骨料的粒径为0.1mm-5mm，所述粉 煤灰的粒径为50μm-150μm，所述沸石粉的粒径为120μm-250μm。 通过采用上述技术方案，使用不同粒径大小的再生混凝土原料，不同粒径大小的 再生混凝土原料进行复配，小粒径颗粒更容易均匀分布在大粒径颗粒之间，提高再生混凝 土不同原料之间的粘结强度，提高产品抗压强度和抗裂性能，提高产品竞争力，提高产品市 场价值。 为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种再生混凝土，由上述的 再生骨料混凝土的制备工艺制得。 通过采用上述技术方案，使用本发明公开的再生骨料混凝土的制备工艺制得的再 生骨料混凝土产品，有助于改善混凝土的抗裂性能，延长混凝土使用寿命，提高产品竞争 力，提高产品市场价值。 综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果： 1.本发明通过向建渣粉中加入含有纳米胶体粒子的硅溶胶水溶液，混凝土建渣在 粉碎的过程中容易产生微裂纹，在骨料预处干燥过程中硅溶胶中的胶体粒子发生团聚，形 成具有一定强度、柔韧度和粘性的共聚体填充至微裂纹中，对微裂纹完成修复，降低再生骨 料混凝土的孔隙率，降低混凝土发生开裂现象的几率，改善了再生混凝土抗裂性能； 2.本发明通过酸处理提高建渣粉上硬化水泥砂浆表面的粗超度，提高了建渣粉与 再生骨料混凝土中其它组分之间的粘合强度，进一步提高了再生混凝土抗裂性能；本发明 通过骨料球磨改变再生骨料干粉中的棱角形状，使再生骨料混凝土中其它小颗粒组分更容 易分布在再生骨料干粉的颗粒之间，提高再生骨料混凝土中其它原料与再生骨料干粉的颗 粒之间的粘合强度，改善再生骨料混凝土的抗裂性能； 3.本发明使用不同粒径大小的再生混凝土原料，不同粒径大小的再生混凝土原料 进行复配，小粒径颗粒更容易均匀分布在大粒径颗粒之间，提高再生混凝土不同原料之间 的粘结强度，提高产品抗压强度和抗裂性能，提高产品竞争力，提高产品市场价值。
