技术摘要：
本发明属于催化剂再生技术领域，涉及一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，包括：预处理，对失活波纹板脱硝催化剂模块进行吹灰、清洗和干燥处理；向预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质；向复孔后的失活波纹板脱硝催化剂 全部
背景技术：
SCR脱硝技术是目前世界上被广泛应用的烟气脱硝技术，而催化剂是整个系统中 最重要的部分。一般催化剂的使用寿命为24000小时，所以在运行3-5年后，催化剂可能会失 活，需要更换。此外，废旧钒钛基脱硝催化剂已被国家环保部列入危险废弃物名录。这意味 着企业不但需要购买新的催化剂，而且要为处理废旧催化剂耗费资金。然而，对于可再生的 失活催化剂，将其清洗干净并补充活性成分后就可以再次投入使用，且再生的成本只需新 购置催化剂费用的三分之一，因此，对于可再生脱硝催化剂进行再生利用非常有必要。 常用的脱硝催化剂分为蜂窝式、平板式和波纹板式三种，近些年波纹板式催化剂 的市场占有率开始增加，同样面临着使用3年后需要替换或者再生的问题。目前，相关再生 工艺多数涉及蜂窝式脱硝催化剂再生，涉及失活波纹板脱硝催化剂的再生方法较少。而造 成催化剂失活的原因多种多样，失活也包括可逆失活以及不可逆失活。对于可逆失活的催 化剂，应优先对其进行再生利用，以减少对环境的污染，降低企业的运行成本，否则脱硝催 化剂作为危险废弃物，若处置不当，会给环境造成严重污染。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种失活波纹板脱硝催化剂的 再生方法，使催化剂再生后可以循环使用，并且保证了脱硝效率。 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的： 这种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，所述方法包括： 1)预处理，对失活波纹板脱硝催化剂模块进行吹灰、清洗和干燥处理； 2)向预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉 积的有毒物质； 3)向复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐 磨性能； 4)向强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理； 5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理。 进一步，所述步骤1)具体包括： 1 .1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气进行间歇 吹扫，每次间隔时间为5～60min，所述压缩空气的压强为0.3～1Mpa，流量为30～100Nm3/ min； 1.2)清洗，利用新鲜水进一步清洗吹灰处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面 和孔道内的飞灰，所述清洗方式采用喷淋式清洗，清洗时间为0.5～3h； 1.3)干燥，清洗后的失活波纹板脱硝催化剂模块依靠重力沥水。 3 CN 111589474 A 说 明 书 2/7 页 进一步，所述步骤1.1)中压缩空气的压强为0.6Mpa，流量为60Nm3/min。 进一步，所述步骤2)中的复孔剂包括二甲基亚砜或六亚甲基四胺，所述复孔剂的 质量浓度为0.1～1％；所述复孔在常温常压下操作，复孔完成后依靠重力沥水。 进一步，所述复孔剂的质量浓度为0.15％。 进一步，所述步骤3)中的强化剂包括烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪醇聚氧乙烯醚，所 述强化剂的质量浓度为0.1～1％；所述强化在常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥水。 进一步，所述步骤4)中的活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的 水溶液，所述活性液中钒的含量为0.5～2.5％，钨的含量为3～10％。 进一步，所述步骤4)中活化处理完成后依靠重力沥水。 进一步，所述步骤5)具体包括： 5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温 度为50～80℃，加热时间3～10h； 5 .2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至260～350℃，煅烧时间为3～ 10h。 与现有技术相比，本发明提供的技术方案包括以下有益效果：根据波纹板脱硝催 化剂独特的外形结构和物化性质特点，通过采用吹灰、清洗、干燥、复孔、强化、活化和干燥 煅烧的再生工艺，实现了失活波纹板脱硝催化剂模块的再生，避免了对催化剂强度和性能 造成的损失，使催化剂再生后可以循环使用，并且保证了脱硝效率。
本发明属于催化剂再生技术领域，涉及一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，包括：预处理，对失活波纹板脱硝催化剂模块进行吹灰、清洗和干燥处理；向预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质；向复孔后的失活波纹板脱硝催化剂 全部
背景技术：
SCR脱硝技术是目前世界上被广泛应用的烟气脱硝技术，而催化剂是整个系统中 最重要的部分。一般催化剂的使用寿命为24000小时，所以在运行3-5年后，催化剂可能会失 活，需要更换。此外，废旧钒钛基脱硝催化剂已被国家环保部列入危险废弃物名录。这意味 着企业不但需要购买新的催化剂，而且要为处理废旧催化剂耗费资金。然而，对于可再生的 失活催化剂，将其清洗干净并补充活性成分后就可以再次投入使用，且再生的成本只需新 购置催化剂费用的三分之一，因此，对于可再生脱硝催化剂进行再生利用非常有必要。 常用的脱硝催化剂分为蜂窝式、平板式和波纹板式三种，近些年波纹板式催化剂 的市场占有率开始增加，同样面临着使用3年后需要替换或者再生的问题。目前，相关再生 工艺多数涉及蜂窝式脱硝催化剂再生，涉及失活波纹板脱硝催化剂的再生方法较少。而造 成催化剂失活的原因多种多样，失活也包括可逆失活以及不可逆失活。对于可逆失活的催 化剂，应优先对其进行再生利用，以减少对环境的污染，降低企业的运行成本，否则脱硝催 化剂作为危险废弃物，若处置不当，会给环境造成严重污染。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种失活波纹板脱硝催化剂的 再生方法，使催化剂再生后可以循环使用，并且保证了脱硝效率。 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的： 这种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，所述方法包括： 1)预处理，对失活波纹板脱硝催化剂模块进行吹灰、清洗和干燥处理； 2)向预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉 积的有毒物质； 3)向复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐 磨性能； 4)向强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理； 5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理。 进一步，所述步骤1)具体包括： 1 .1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气进行间歇 吹扫，每次间隔时间为5～60min，所述压缩空气的压强为0.3～1Mpa，流量为30～100Nm3/ min； 1.2)清洗，利用新鲜水进一步清洗吹灰处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面 和孔道内的飞灰，所述清洗方式采用喷淋式清洗，清洗时间为0.5～3h； 1.3)干燥，清洗后的失活波纹板脱硝催化剂模块依靠重力沥水。 3 CN 111589474 A 说 明 书 2/7 页 进一步，所述步骤1.1)中压缩空气的压强为0.6Mpa，流量为60Nm3/min。 进一步，所述步骤2)中的复孔剂包括二甲基亚砜或六亚甲基四胺，所述复孔剂的 质量浓度为0.1～1％；所述复孔在常温常压下操作，复孔完成后依靠重力沥水。 进一步，所述复孔剂的质量浓度为0.15％。 进一步，所述步骤3)中的强化剂包括烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪醇聚氧乙烯醚，所 述强化剂的质量浓度为0.1～1％；所述强化在常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥水。 进一步，所述步骤4)中的活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的 水溶液，所述活性液中钒的含量为0.5～2.5％，钨的含量为3～10％。 进一步，所述步骤4)中活化处理完成后依靠重力沥水。 进一步，所述步骤5)具体包括： 5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温 度为50～80℃，加热时间3～10h； 5 .2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至260～350℃，煅烧时间为3～ 10h。 与现有技术相比，本发明提供的技术方案包括以下有益效果：根据波纹板脱硝催 化剂独特的外形结构和物化性质特点，通过采用吹灰、清洗、干燥、复孔、强化、活化和干燥 煅烧的再生工艺，实现了失活波纹板脱硝催化剂模块的再生，避免了对催化剂强度和性能 造成的损失，使催化剂再生后可以循环使用，并且保证了脱硝效率。
