技术摘要：
本申请公开了一种便座的制造方法，是将座圈与座衬接合而形成的便座的制造方法，具备切削工序：由座圈表面延伸至座衬并将座圈与座衬形成的待切削部分作为第一切削受力部，其中，所述座衬的尺寸大于所述座圈的尺寸或所述座衬的尺寸等于所述座圈的尺寸，通过锥度刀对所述  全部
背景技术：
便座在制造的过程中，使用注塑机将塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性 质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內，经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑体产 品后，待注塑产品自然冷却后装配产品本身所需的零部件，再将产品放入特有的焊接工装 内进行焊接，焊接完成之后再转入到特有的切削固定工装内，使用切削设备对产品进行切 削加工，切削完成后进行检验包装。然而在切削的过程中，由于切削刀的特殊设计要求，座 圈和座衬之间装配精度较高，这样在切削时，才能保证切削刀与座圈和座衬之间的切削量 和切削进度，但是这样的做法增加了便座加工的难度，提高了加工成本，且降低了便座的生 产的效率。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种便座及其制造 方法。 解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案： 一种便座的制造方法，是将座圈与座衬接合而形成的便座的制造方法，具备切削 工序： 由座圈表面延伸至座衬并将座圈与座衬形成的待切削部分作为第一切削受力部， 其中，所述座衬的尺寸大于所述座圈的尺寸或所述座衬的尺寸等于所述座圈的尺寸，通过 锥度刀对所述第一切削受力部进行切削打磨而形成由座圈表面延伸至座衬表面的切削面。 本发明实施例中，当所述座衬的尺寸大于所述座圈的尺寸，所述第一切削受力部 是由座圈表面延伸至座衬表面并在座衬表面形成的凸起部，并由锥度刀对所述凸起部进行 切削打磨。 本发明实施例中，在切削打磨的过程中，在座圈靠近座衬的一侧且位于座圈向座 衬延伸的部分设置为第二切削受力部，并由锥度刀对所述第二切削受力部进行切削打磨。 本发明实施例中，当所述座衬的尺寸与所述座圈的尺寸相同时，将座圈与座衬结 合部的待切削部分为第三切削受力部，并由锥度刀对所述第三切削受力部进行切削打磨而 形成由座圈表面延伸至座衬表面的切削面。 本发明实施例中，所述锥度刀为倒角刀，倒角刀的刀头角度为10-45°。 本发明实施例中，所述锥度刀的转速为5000-12000r/min。 本发明实施例中，所述切削打磨的过程中，锥度刀对座圈和座衬多余的部分先进 行粗切削打磨85-95％，然后再对座圈和座衬多余的部分进行精切削打磨5-15％。 本发明还提出一种便座，由上述便座的制造方法制造而成，包括座圈和座衬，所述 座圈和座衬一体焊接成型并在座圈和座衬之间形成焊接处。 3 CN 111568286 A 说　明　书 2/4 页 本发明的有益效果为：本发明的便座的制造方法，在切削的过程中，通过使座衬的 尺寸大于座圈的尺寸，第一切削受力部是由座圈表面延伸至座衬表面并在座衬表面形成的 凸起部，采用常规的锥度刀对所述第一切削受力部进行切削打磨形成由座圈表面延伸至座 衬表面的切削面，该切削面无需再进行进一步的打磨操作，简化了工艺，提高了便座生产的 效率，还无需设计专用的打磨刀。另外，通过使座衬的尺寸等于座圈的尺寸，将座圈与座衬 结合部的多余部分作为第三切削受力部，并由采用常规的锥度刀对所述第三切削受力部进 行切削打磨而形成由座圈表面延伸至座衬表面的切削面，虽然该方式会对座圈和座衬之间 装配的精度要求更高，但是可以缩短切削的时间，提高切削的效率。 本发明的其他特点和优点将会在下面的