技术摘要：
本发明公开了一种轧辊辊型的磨削控制方法，包括如下步骤：步骤1：通过在线计算机模型读入下机时刻的轧辊的温度场及物性参数；步骤2：根据离线轧辊的冷却边界条件，计算温度场的动态变化；步骤3：确定轧辊磨削辊型的温度补偿量；步骤4：确定轧辊的磨削辊型，设定目标初  全部
背景技术：
轧辊是热轧板带轧机的重要部件，包括辊身1、辊肩2和辊颈3，如附图1所示。在轧 制过程中，轧辊表面会产生磨损。为了保证带钢产品的板形与表面质量，在轧制一定公里数 后，轧辊需要卸下重新磨削。 为了保证初始辊型的准确性，被磨削的轧辊温度需要冷却到室温。然而，为了提高 轧辊周转速度，有时未冷却到室温即进行重磨。此时由于存在热膨胀，磨削辊型会有偏差， 这将导致上机使用中辊缝形状设定不准确，从而影响热轧带钢板形质量控制，造成浪形缺 陷和凸度超差。 日本专利申请JP11005106A公开了一种轧辊磨削方法，涉及沿轧辊长度方向温度 不均匀分布的磨削辊型补偿方法。在该发明中，轧辊表面温度采用传感器测量，并实时反馈 给磨辊控制系统，以考虑温度影响对磨削辊型进行补偿。但轧辊热膨胀是由轧辊整体的温 度分布决定的，该方法只能测量轧辊表面温度，内部温度分布无法准确知道，因此不能就温 度的影响对磨削辊型作出准确补偿。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种轧辊辊型的磨削控制方法，能通过磨削时轧辊的温度 场和热膨胀情况修正磨削目标辊型，从而保证轧辊辊型的正确磨削。 本发明是这样实现的： 一种轧辊辊型的磨削控制方法，包括如下步骤： 步骤1：通过在线计算机模型读入下机时刻的轧辊的温度场及物性参数； 步骤2：根据离线轧辊的冷却边界条件，计算温度场的动态变化； 步骤3：确定轧辊磨削辊型的温度补偿量； 步骤3.1：计算轧辊热膨胀量，轧辊辊身表面任一点z处的热膨胀量为： 其中，ν为泊松比，β为热膨胀系数，R为轧辊半径，T0为初始温度，T为温度，r为轧辊 径向坐标，z为轧辊轴向坐标； 步骤3.2：计算轧辊相对膨胀量，轧辊辊身表面任一点z处的相对膨胀量为： △ut(z)＝ut(z)-ut(e)   (8) 其中，ut(e)为轧辊边部代表点e处的热膨胀量； 步骤3.3：拟合相对膨胀量，计算轧辊辊身表面任一点z处的辊型磨削补偿量： △ut(z)＝a0 a2z2 a z44    (9) 其中，a0、a2和a4为拟合系数； 4 CN 111716250 A 说　明　书 2/5 页 步骤4：确定轧辊的磨削辊型，设定目标初始辊型为u0(z)，计算带温磨削时的温度 补偿量，计算修正后的磨削辊型： u(z)＝u0(z) △ut(z)   (10)； 步骤5：在数控轧辊磨床中设定轧辊磨削的辊型参数，并对轧辊进行磨削。 在所述的步骤1中，轧辊的物性参数包括密度、比热和热传导率。 在所述的步骤2中，温度场的动态变化的计算公式如下： 其中，T为温度，t为时间，ρ为轧辊材料的密度，c为轧辊材料的比热，λ为轧辊材料 的热传导率，r和z分别为轧辊径向和轴向坐标。 在所述的步骤2中，轧辊冷却过程包括强制冷却前的空冷、强制喷水冷却和强制冷 却之后的空冷。 所述的轧辊冷却过程中的冷却边界条件包括左右对称边界、上下对称边界、辊身 和辊径的表面边界、轧辊与轴承接触部位边界及轧辊端部边界。 所述的轧辊左右对称边界的计算公式如下： 其中，T为温度，λ为轧辊材料的热传导率，z为轧辊轴向坐标。 所述的轧辊上下对称边界的计算公式如下： 其中，T为温度，λ为轧辊材料的热传导率，r为轧辊径向坐标。 所述的辊身、辊径的表面边界的计算公式如下： 其中，T为温度，λ为轧辊材料的热传导率，r为轧辊径向坐标，αA为轧辊与空气间的 换热系数，TA为空气温度。 所述的轧辊与轴承接触部位边界的计算公式如下： 其中，T为温度，λ为轧辊材料的热传导率，r为轧辊径向坐标，αB为轧辊与轴承间的 换热系数，TB为轴承温度。 所述的轧辊端部边界的计算公式如下： 其中，T为温度，λ为轧辊材料的热传导率，z为轧辊轴向坐标，αA为轧辊与空气间的 换热系数，TA为空气温度。 本发明与现有技术相比，具有如下有益效果： 5 CN 111716250 A 说　明　书 3/5 页 1、本发明能通过磨削时轧辊的温度场和热膨胀情况修正磨削目标辊型，减小上机 生产设定偏差，实现轧辊磨削辊型的设定，从而保证轧辊辊型的正确磨削，提高热轧板形设 定精度和板形质量。 2、本发明适用于热轧板带生产中轧辊下机后在空气中缓慢冷却14小时以内再进 行重磨情况，也适用于下机后经过喷水冷却20～120分钟再进行重磨的情况，推广应用前景 广阔。 附图说明 图1是现有技术的轧辊的主视图； 图2是本发明轧辊辊型的磨削控制方法的流程图； 图3是本发明轧辊辊型的磨削控制方法的轧辊有限差分网格示意图； 图4是本发明轧辊辊型的磨削控制方法的实施例1的轧辊相对热膨胀量的变化图。