技术摘要：
本发明公开了输送带识别定位系统及输送带定位方法，涉及输送带检测的技术领域，输送带识别定位系统及输送带定位方法通过无需等距离埋设RFID芯片的设置，使得已经在运行中的输送带也可以后续加装输送带识别定位系统，仅需在现有的输送带上随意间隔埋设多个RFID芯片，并  全部
背景技术：
现有的输送带，特别是长度较长的工矿使用的输送带，一旦发现输送带损坏后就 需要立刻对输送带进行停机，然后安排工人去寻找输送带损坏的位置并立即进行修补和填 充，但是因为发现输送带损坏位置时即使立即停机，输送带也会向前前进一定的距离，越长 的输送带距离越不可控，导致工人很难去发现损坏的位置，因此会导致输送带的长时间停 机，从而影响生产。 现在存在在输送带上埋入等距离的RFID芯片的新型输送带，但是在输送带上埋入 RFID芯片本就很难保证等间距，输送带之间的拼接和使用都会导致输送带的长度发生变 化，因此这种等间距RFID芯片的输送带并不适用。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明的技术方案提供了一种输送带识别定位系统。技术方 案如下： 一方面，本发明提供了一种输送带识别定位系统，包括框架和设有RFID芯片的输 送带，RFID芯片非等间距的安放在输送带内，框架上设有至少一个读取器，读取器固定安装 在框架上。 特别地，框架上同侧设有一个读取器。 特别地，框架上同侧设有两个读取器。 特别地，框架上两侧均各设有一个读取器。 特别地，框架两侧均各设有两个读取器。 另一方面，本发明提供了输送带定位方法，应用于只有一个读取器的输送带识别 定位系统，包括以下步骤： 步骤一：从输送带系统中获取输送带稳定输送时的输送速度V1； 步骤二：读取器读取并记录每个RFID芯片被读取的时间T1～Tn，并计算出RFID芯片 之间的被读取的时间差； 步骤三：发现输送带损坏位置，并记录与输送带损坏位置接近的RFID芯片编号，例 如02号芯片； 步骤四：采取急停操作，并记录下急停之后读取器所读取的RFID芯片编号，例如09 号芯片； 步骤五：调用步骤二中的02号芯片和09号芯片之间的时间差T差； 步骤六：计算02号芯片和09号芯片之间的距离S1＝T差×V1； 步骤七：同步骤五和步骤六，计算01号芯片和09号芯片之间的距离S2； 4 CN 111573131 A 说　明　书 2/5 页 步骤八：从读取器的位置向输送带输送反方向寻找S1～S2的距离，即可锁定输送带 损坏位置的大致范围； 步骤九：剪切或接长输送带后，读取器读取数据清零，并重新等待输送带运转并记 录新数据。 再一方面，本发明提供了输送带定位方法，应用于有两个读取器的输送带识别定 位系统，包括以下步骤： 步骤一：待输送带输送稳定后，获取同一RFID芯片在第一个读取器和第二个读取 器之间的被读取时间差T0； 步骤二：获取的第一个读取器和第二个读取器之间的距离S0； 步骤三：计算输送带的输送瞬时速度V1＝S0÷T0； 步骤四：读取器读取并记录每个RFID芯片被读取的时间T1～Tn，并计算出RFID芯片 之间的被读取的时间差； 步骤五：发现输送带损坏位置，并记录与输送带损坏位置接近的RFID芯片编号，例 如02号芯片； 步骤六：采取急停操作，并记录下急停之后读取器所读取的RFID芯片编号，例如09 号芯片； 步骤七：调用步骤四中的02号芯片和09号芯片之间的时间差T差； 步骤八：调用步骤三中的02号芯片和09号芯片之间的瞬时速度V1； 步骤九：计算02号芯片和09号芯片之间的距离S1＝T差×V1； 步骤十：同步骤五和步骤六，计算01号芯片和09号芯片之间的距离S2； 步骤十一：从读取器的位置向输送带输送反方向寻找S1～S2的距离，即可锁定输送 带损坏位置的大致范围。 本发明的有益效果是：通过无需等距离埋设RFID芯片的设置，使得已经在运行中 的输送带也可以后续加装输送带识别定位系统，仅需在现有的输送带上随意间隔埋设多个 RFID芯片，并在输送带框架上安装读取器即可，使得输送带的更新迭代更为简易，无需更换 整条输送带，而且对RFID芯片埋设的间隔位置没有要求，通过输送带定位方法可以更快的 确认输送带损坏的大致位置，避免了工人的长时间的费力寻找，加快了输送带维修速度，减 少了输送系统的停机时间，大大提高了生产效率。 附图说明 此处的附图被并入说明书中并构成说明书的一部分，示出了符合本发明的实施 例，并与说明书一起用于解释本发明的原理，其中： 图1是本发明实施方式所示的输送带识别定位系统的结构示意图； 图2为本发明实施方式中所提及的一种输送带定位方法的流程图； 图3为本发明实施方式中所提及的另一种输送带定位方法的流程图。