技术摘要：
本发明公开了一种热塑性复合材料的成型模具及其使用方法，主要使用一上模及一下模，并利用第一步骤、第二步骤、第三步骤及第四步骤，将热塑性材料及纤维织布材放置于模具的模穴内，快速并简易的成形为热塑性复合材料，进而使热塑性复合材料的加工步骤能够具有加工步骤  全部
背景技术：
复合材料按其结构特点能够区分为纤维复合材料、夹层复合材料、实心夹层、蜂窝 夹层、细粒复合材料、混杂复合材料、层内混杂、层间混杂、夹芯混杂、层内/层间混杂、超混 杂复合材料等，根据其材质不相同，另有区分为热塑性纤维复合材料及热固性复合材料二 种，热塑性纤维复合材料的成形周期远远短于热固性复合材料的成形周期，因此被广泛的 使用，而该热塑性纤维复合材料主要是由纤维材料及热塑性树脂两种材质所制成，使该热 塑性纤维复合材料相较于铁或铝等金属具有质量较轻、强度较佳的特性。 然而，由该纤维材料及热塑性树脂两种材质制成该热塑性纤维复合材料不易，且 其所使用到的模具较为复杂，因此，如何开发出一种热塑性复合材料的成型模具及其使用 方法，即为本案发明的动机。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种热塑性复合材料的成型模具，使该热塑性纤维复合材 料的成形方式较为简易。 本发明的目的在于提供一种热塑性复合材料的成型模具的使用方法，使该热塑性 纤维复合材料的成形模具结构较为简易。 为达成前述目的，本发明提供一种热塑性复合材料的成型模具，包含： 一下模，具有第一成形面、相对该第一成形面的第一端面，该第一成形面及该第一 端面之间具有一环侧面，该第一成形面上凹设有一置料槽，该第一成形面上又凹设有一定 位环槽，该定位环槽环绕该置料槽，该上模贯射一气道，该气道的其中一端位于该第一成形 面并位于该置料槽及该定位环槽之间，该气道的另一端位于该环侧面； 一上模，具有第二成形面、相对该第二成形面的第二端面，该第二成形面上凸设一 置料凸部，该第二成形面上又凸设一定位环凸，该第二成形面凹设一导气槽，当该上模与该 下模合模时，该第二成形面靠抵于该第一成形面，该置料凸部与该置料槽共同界定一模穴， 该定位环凸与该定位环槽相结合，该导气槽对应该气道的其中一端，且该模穴与该气道连 通。 在实施例中，该下模另具有多个第一定位穿孔，该第一定位穿孔分别贯穿该第一 成形面及该第一端面，且该第一定位穿孔设置于该定位环槽的外侧。 实施例中，该上模另具有多个第二定位穿孔，该第二定位穿孔分别贯穿该第二成 形面及该第二端面，且该第二定位穿孔设置于该定位环凸的外侧。 为达成前述目的，本发明另包含一种使用如请求项1所述的热塑性复合材料的成 型模具的方法，包含： 第一步骤，提供一热塑性材料及一纤维织布材，将该热塑性材料及该纤维织布材 3 CN 111590796 A 说　明　书 2/3 页 放置于该模穴内； 第二步骤，将该模穴抽真空，并对模具进行加热，使该模具的温度保持在80℃至 200℃之间，使该热塑性材料及该纤维织布材软化； 第三步骤，对该模具进行升温，使该模具的温度保持在150℃至300℃之间，使该热 塑性材料及该纤维织布材融结成一体； 第四步骤，对该模具进行降温，并将该模具保持室温时间持续在15秒至30分钟之 间，使融结成一体的该热塑性材料及该纤维织布材成形为一成品。 在实施例中，该热塑性材料呈片状，该上模及该下模能够活动闭合，该上模及该下 模合模后，施予1至15大气压力。 在实施例中，在该第二步骤中，是透过该导气槽进行抽真空作业，使该模穴内的空 气经过该导气槽及该气道而被抽离。 在实施例中，在该第二步骤及该第三步骤中，能够透过一加热器对该模具进行加 热作业，使该纤维织布材能够塑形。 在实施例中，该第二步骤中是使用一真空成型设备以固化该热塑性材料及该纤维 织布材的复合材料。 在实施例中，该真空成型设备系选自压力釜、加热炉以及真空泵其中之一。 在实施例中，在该第一步骤中，是将浸渍有热塑性材料的纤维织布材放置于该模 穴内。 附图说明 图1为本发明实施例中的步骤图。 图2为本发明实施例中的模具结构的立体分解图。 图3A为本发明实施例中第一步骤的示意图。 图3B为图3A的局部放大图。 图3C为图3A的另一局部放大图。 图4为本发明实施例中的第二步骤状态示意图。 图5为本发明实施例中的第三步骤状态示意图。 图6为本发明实施例中的第四步骤状态示意图。 图7为本发明实施例中的第四步骤状态示意图。 图8为第一步骤填充另一种材质的复合材料的示意图。