技术摘要：
本发明提供熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方法，涉及有色及差别化涤纶短纤维领域，生产方法采用聚合工艺生产出优质有光熔体为原料，通过在熔体原料的输送管路上进行在线加入母粒制成短纤成品。生产方法的具体步骤如下：（1）前处理；（2）生产线准 全部
背景技术：
国家环保政策日渐趋紧，纺织印染企业因其排污、原辅材料也日渐紧张，致使产业 规模日渐衰落，但纺织市场对色彩的追求确与日俱增，消费热情也不减反增，同时消费者对 纺织产品的质量需求、色彩多样性更加关注，产品物性指标是否满足需求，衣物舒适度如 何，制成品的安全环保指标是否合格，等等一切都迫使传统的纺织生产企业革新并加紧研 发，利用新科技、新工艺让生产过程更加绿色、环保，科技、安全；生产的产品色彩更丰富、色 泽更艳丽已成为短纤维制造企业转型发展的必经之路。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方 法，以解决上述技术问题。 本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现： 熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方法，其特征在于，所述生产方 法采用聚合工艺生产出优质有光熔体为原料，经管道输送至纺丝设备，熔体输送过程中通 过在线将优质母粒注入至熔体管路，经特殊工艺混合、过滤后纺丝，最终制成优质短纤产 品；所述生产方法的具体步骤如下： （1）前处理：首先将聚酯生产的有光熔体通过熔体管道输送至化纤车间，熔体管道内部 设置有加热夹层，然后经增压泵增压，再经五通或三通阀分配至各生产线； （2）生产线准备：各生产线在纺丝箱体前设有高精度的母粒在线添加单元、螺杆注入单 元、高效自清洁动态混合器和熔体过滤器； （3）转鼓干燥：经转鼓对优质母粒在60℃-150℃温度下，经过8h-12h的烘燥处理，烘出 母粒中缔结水份，让母粒中水份含量在100mg/kg以下，母粒烘燥好后暂存于步骤（2）中的母 粒添加单元的小料仓之中； （4）熔融：将步骤（3）中得到的母粒通过失重式母粒计量系统精准计量后注入到步骤 （2）中的螺杆注入单元内，通过螺杆将其软化、熔融后挤出，然后注入至熔体管线中，从而得 到混合熔体； （5）清洁过滤：将步骤（4）中得到的混合熔体共同通过步骤（2）中的高效自清洁动态混 合器充分混合后经增压泵和步骤（2）中的熔体过滤器进处理，处理后的混合熔体最后进入 纺丝箱体内； （6）纺丝：进入到纺丝箱体内的混合料经过纺丝箱过滤和计量泵分配，再通过喷丝板喷 丝成丝束； （7）冷却：将丝束通过环吹风冷却成型； 4 CN 111607831 A 说 明 书 2/3 页 （8）牵伸：将步骤（6）制得的丝束进行预牵伸形成原生丝束，在加热状态下经牵引辊进 行均匀牵伸，得到初生纤维； （9）热定型：将初生纤维通过热定型机进行加热定型，稳定产品的伸长、干热等相关性 能； （10）上油、卷曲：将步骤（8）中得到的初生纤维经上油装置进行上油，后经蒸汽加热送 入卷曲机进行卷曲，卷曲结束，对纤维进行冷却； （11）切断：将步骤（10）得到的有色及差别化涤纶短纤维通过切断机进行切断，从而得 到有色及差别化涤纶短纤维成品。 优选的，所述步骤（6）中纺丝箱箱体温度均为265℃-295℃，所述喷丝板孔径为 0.2mm，孔数为3500，所述喷丝板的布局为14圈，计量泵供量为1800-2600g/min，纺丝速度为 1000-1400m/min。 优选的，所述步骤（9）中卷曲机速度为4 .2m/s - 4 .5m/s，卷曲轮主压压力为 0.30MPa-0.50MPa，卷曲轮背压压力为0.1MPa-0.4Mpa。 优选的，所述步骤（10）中热定型温度为160℃-190℃。 优选的，所述步骤（8）牵伸的过程中，介于第一道牵引辊和第二道牵引辊之间的油 浴槽温度为50-75℃，使原生丝束达到玻璃化温度；介于第二道牵引辊和第三道牵引辊之间 的蒸汽箱温度为90-110℃。 优选的，所述步骤（7）冷却的过程中，环吹风的温度在20℃-29℃之间，寻找最佳工 艺温度后稳定。 本发明通过设计熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方法，具 有以下有益效果： 1、采用失重式高精度母粒计量添加单元，保证了母粒的注入稳定和计量准确性。 2、采用高效自清洁动态混合器，注入的母粒可以更加均匀的分散，快速的与管道 熔体进行充分均匀混合，减少了熔体、母粒在管道中的停留时间，减少了熔体因高温且在管 道中长时间停留造成的热降解，保证了颜色的稳定及产品质量的稳定。 3、高效自清洁动态混合器因其高效的混合效果，减少了对添加量要求的限制，可 以单独加入高浓母粒至动态混合器中混合，不必再考虑有效色浓度过高在管道中混合不充 分之情况，使得生产高添加比例和高有效色浓含量的彩色产品成为可能。 4、高效自清洁动态混合器系统自清洁效率高，品种转换灵活，产生的过渡废丝较 少，降低了生产成本，从而让生产过程更加绿色、环保、无污染。
本发明提供熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方法，涉及有色及差别化涤纶短纤维领域，生产方法采用聚合工艺生产出优质有光熔体为原料，通过在熔体原料的输送管路上进行在线加入母粒制成短纤成品。生产方法的具体步骤如下：（1）前处理；（2）生产线准 全部
背景技术：
国家环保政策日渐趋紧，纺织印染企业因其排污、原辅材料也日渐紧张，致使产业 规模日渐衰落，但纺织市场对色彩的追求确与日俱增，消费热情也不减反增，同时消费者对 纺织产品的质量需求、色彩多样性更加关注，产品物性指标是否满足需求，衣物舒适度如 何，制成品的安全环保指标是否合格，等等一切都迫使传统的纺织生产企业革新并加紧研 发，利用新科技、新工艺让生产过程更加绿色、环保，科技、安全；生产的产品色彩更丰富、色 泽更艳丽已成为短纤维制造企业转型发展的必经之路。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方 法，以解决上述技术问题。 本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现： 熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方法，其特征在于，所述生产方 法采用聚合工艺生产出优质有光熔体为原料，经管道输送至纺丝设备，熔体输送过程中通 过在线将优质母粒注入至熔体管路，经特殊工艺混合、过滤后纺丝，最终制成优质短纤产 品；所述生产方法的具体步骤如下： （1）前处理：首先将聚酯生产的有光熔体通过熔体管道输送至化纤车间，熔体管道内部 设置有加热夹层，然后经增压泵增压，再经五通或三通阀分配至各生产线； （2）生产线准备：各生产线在纺丝箱体前设有高精度的母粒在线添加单元、螺杆注入单 元、高效自清洁动态混合器和熔体过滤器； （3）转鼓干燥：经转鼓对优质母粒在60℃-150℃温度下，经过8h-12h的烘燥处理，烘出 母粒中缔结水份，让母粒中水份含量在100mg/kg以下，母粒烘燥好后暂存于步骤（2）中的母 粒添加单元的小料仓之中； （4）熔融：将步骤（3）中得到的母粒通过失重式母粒计量系统精准计量后注入到步骤 （2）中的螺杆注入单元内，通过螺杆将其软化、熔融后挤出，然后注入至熔体管线中，从而得 到混合熔体； （5）清洁过滤：将步骤（4）中得到的混合熔体共同通过步骤（2）中的高效自清洁动态混 合器充分混合后经增压泵和步骤（2）中的熔体过滤器进处理，处理后的混合熔体最后进入 纺丝箱体内； （6）纺丝：进入到纺丝箱体内的混合料经过纺丝箱过滤和计量泵分配，再通过喷丝板喷 丝成丝束； （7）冷却：将丝束通过环吹风冷却成型； 4 CN 111607831 A 说 明 书 2/3 页 （8）牵伸：将步骤（6）制得的丝束进行预牵伸形成原生丝束，在加热状态下经牵引辊进 行均匀牵伸，得到初生纤维； （9）热定型：将初生纤维通过热定型机进行加热定型，稳定产品的伸长、干热等相关性 能； （10）上油、卷曲：将步骤（8）中得到的初生纤维经上油装置进行上油，后经蒸汽加热送 入卷曲机进行卷曲，卷曲结束，对纤维进行冷却； （11）切断：将步骤（10）得到的有色及差别化涤纶短纤维通过切断机进行切断，从而得 到有色及差别化涤纶短纤维成品。 优选的，所述步骤（6）中纺丝箱箱体温度均为265℃-295℃，所述喷丝板孔径为 0.2mm，孔数为3500，所述喷丝板的布局为14圈，计量泵供量为1800-2600g/min，纺丝速度为 1000-1400m/min。 优选的，所述步骤（9）中卷曲机速度为4 .2m/s - 4 .5m/s，卷曲轮主压压力为 0.30MPa-0.50MPa，卷曲轮背压压力为0.1MPa-0.4Mpa。 优选的，所述步骤（10）中热定型温度为160℃-190℃。 优选的，所述步骤（8）牵伸的过程中，介于第一道牵引辊和第二道牵引辊之间的油 浴槽温度为50-75℃，使原生丝束达到玻璃化温度；介于第二道牵引辊和第三道牵引辊之间 的蒸汽箱温度为90-110℃。 优选的，所述步骤（7）冷却的过程中，环吹风的温度在20℃-29℃之间，寻找最佳工 艺温度后稳定。 本发明通过设计熔体直纺、原液着色法生产有色及差别化涤纶短纤维的方法，具 有以下有益效果： 1、采用失重式高精度母粒计量添加单元，保证了母粒的注入稳定和计量准确性。 2、采用高效自清洁动态混合器，注入的母粒可以更加均匀的分散，快速的与管道 熔体进行充分均匀混合，减少了熔体、母粒在管道中的停留时间，减少了熔体因高温且在管 道中长时间停留造成的热降解，保证了颜色的稳定及产品质量的稳定。 3、高效自清洁动态混合器因其高效的混合效果，减少了对添加量要求的限制，可 以单独加入高浓母粒至动态混合器中混合，不必再考虑有效色浓度过高在管道中混合不充 分之情况，使得生产高添加比例和高有效色浓含量的彩色产品成为可能。 4、高效自清洁动态混合器系统自清洁效率高，品种转换灵活，产生的过渡废丝较 少，降低了生产成本，从而让生产过程更加绿色、环保、无污染。
