技术摘要：
本发明公开了一种7Cr7Mo2V2Si高温镦锻模具的表面处理方法，具体步骤如下：1）高温氧化：由7Cr7Mo2V2Si模具钢制作的模具放入箱式炉中进行保温，模具型腔表面上的氧化膜是由模具本体内的Fe元素与空气中的氧元素形成细腻的四氧化三铁；2）低温油浴：模具高温氧化后冷却至  全部
背景技术：
本发明方法接近的相关技术：PVD、CVD、PCVD、TD、陶瓷纳米涂层。经过上述列举的 表面涂层技术应用试验，由于高温、高速工作环境的影响，这些表面涂层技术均未能改善零 件成形拉毛现象，模具寿命提升效果不明显。 随着中国汽车行业的国际化，大规格、高强性能的螺母1（见图1所示）不断出现在 紧固件行业中，热成形加工成为不可或缺的发展趋势。高温热成形（工件加热温度1060℃～ 1150℃）工艺可以大幅度提高生产效率和材料利用率。但是，大规格、高强性能的螺母一般 采用45＃钢、40Cr等材料制造，零件成形使用的模具在1060℃～1150℃工作环境，110～150 件/min的生产节拍下工作，对热成型加工中使用的成形凹模要求能良好的适应高温、高速 成形使用工作环境要求。 由于模具高温1060℃～1150℃工作环境，高速率110～150件/min的生产节拍，模 具需要承受反复冲击载荷和冷热交变。因热应力的作用模具容易产生疲劳破裂，模腔表面 受到高温金属流动的作用而产生摩擦效应，尤其是坯料表面氧化皮未清除干净的情况下， 摩擦作用更加强烈，从而加速模腔表面的磨损，出现剥落现象。通过对3Cr2W8V、H13、DAC等 热作模具钢优选后（寿命低于5000件），采用7Cr7Mo2V2Si制造的模具（见图2所示），寿命最 高，每件模具寿命也仅有10000件，且在使用40Cr为零件原材料时，成形零件仅100件左右就 出现零件与模具（见图2所示模具成型腔内的直角部3）粘连，在零件六个角处产生拉毛现 象。 综上所述，在加工采用7Cr7Mo2V2Si制造的热成形机使用的凹模时，通过一种模具 工作表面处理工艺改进，提高凹模与零件成形工作表面的抗氧化、热腐蚀性能，改善零件成 形脱模工作环境，达到提高模具寿命，提高高强度螺母成形质量的目的。
技术实现要素：
本发明提供了一种7Cr7Mo2V2Si高温镦锻模具的表面处理方法，目的是提高凹模 与零件成形工作表面的抗氧化、热腐蚀性能，通过表面处理技术的开发应用，达到改善零件 成形脱模工作环境，消除零件粘连、拉毛现象，同时提升模具寿命。 为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：7Cr7Mo2V2Si高温镦锻模具的表面 处理方法，具体步骤如下： 第一步高温氧化：由7Cr7Mo2V2Si模具钢制作的模具放入750±10℃的箱式炉中，保温 13～17min，模具型腔表面上的氧化膜是由模具本体内的Fe元素与空气中的氧元素形成细 腻的四氧化三铁； 第二步低温油浴：模具高温氧化后室温冷却至250～200℃时，浸入至油脂中，浸入时间 3 CN 111607757 A 说　明　书 2/2 页 10～12min，模具在油脂中冷却至室温后取出；所述油脂是由含硫润滑油和薄层防锈油混合 而成，含硫油脂渗入至氧化膜内，含硫油脂在零件成型过程中起润滑作用，薄层防锈油在氧 化膜上形成油膜层，油膜层的厚度为6～10um，薄层防锈油在零件成型过程中起隔离作用。 对上述技术方案进一步地限定，所述箱式炉的温度为750℃。 对上述技术方案进一步地限定，所述含硫润滑油为18～22％，薄层防锈油为75～ 85％，按质量百分比计。 本发明有益效果：通过高温表面氧化、浸油处理后的高温热镦锻模具，使用时粘连 现象消失，零件表面粗糙度大幅提升，同时高温热镦锻模具寿命大幅提高，由原来的1.0万 件/件提高至3万件/件。 附图说明 图1是