技术摘要：
本发明公开了一种抽芯铆钉制作工艺，包括钉体制作和钉套制作；钉体制作包括以下步骤：步骤一，钉体坯料备制：选择规格及质量合适的A286原材料；步骤二，镦制成型：将选定好的A286原材料在冷墩机内经过相应规格的模具将钉体的头部、台阶及杆部镦制2‑3次成型，得到钉体 全部
背景技术：
现有抽芯铆钉加工方法为镦粗及机加工方式相结合的加工工艺方法，加工质量和 加工效率均较低，加工过程中工序繁琐，加工成本较高。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种工序简单，加工效率高，产品合格率高、 质量好的抽芯铆钉制作工艺。 本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下： 一种抽芯铆钉制作工艺，包括钉体制作和钉套制作； 钉体制作包括以下步骤： 步骤一，钉体坯料备制：选择规格及质量合适的A286原材料； 步骤二，镦制成型：将选定好的A286原材料在冷墩机内经过相应规格的模具将钉 体的头部、台阶及杆部镦制2-3次成型，得到钉体半成品； 步骤三，清洗：将钉体半成品放入相应的清洗线除去由于镦制产生的油污物和表 面喷沙； 步骤四，热处理：将清洗后的钉体半成品放入650℃-700℃的热处理炉中进行生产 保温8h-10h，而后空冷； 步骤五，搓丝：将热处理后的钉体半成品搓丝出滚花、螺纹及凹槽； 步骤六，表面处理：将搓丝后的钉体半成品进行表面处理，得到成品； 钉套制作包括以下步骤： 步骤一，钉套坯料备制：选择规格及质量合适的铝合金原材料； 步骤二，镦制成型：将选定好的铝合金原材料在冷墩机内经过相应规格的模具将 钉套的外形及内孔镦制2-5次成型，得到钉套半成品； 步骤三，清洗：将钉套半成品放入相应的清洗线除去由于镦制产生的表面污物； 步骤四，热处理：将清洗后的半成品放入200℃-250℃的热处理炉中进行生产保温 2h-3h，而后空冷； 步骤五，表面处理：将热处理后的钉套半成品进行表面处理，得到成品。 本发明的有益效果体现在： 1.A286原材料经过多次冷镦得到钉体半成品，铝合金原材料经过多次冷镦得到钉 套半成品，促使产品内部晶粒组织的连续性，从而提升产品性能。 2.钉体半成品和钉套半成品经过相应的时效热处理，提升产品结构强度和表面硬 度，从而提升产品性能。 3.本工艺可进行大批量生产，工序简单，加工效率高；同时，加工过程中未对原材 3 CN 111571143 A 说 明 书 2/5 页 料造成不可逆破坏，且加工环境稳定可靠，因此产品合格率高，且质量好。 进一步，钉体制作步骤二中，所述模具选用粗模具和精模具，镦制过程中先将A286 原材料在热墩机内经过粗模具镦制一次，再经过精模具镦制两次，得到钉体半成品；钉套制 作步骤二中，所述模具选用粗模具和精模具，镦制过程中先将铝合金原材料在热墩机内经 过粗模具镦制一次，再经过精模具镦制四次，得到钉套半成品。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：A286原材料和铝合金原材料分别依次经 过粗模具和精模具镦制，得到的半成品形态更为接近成品，大大减少后续工序的加工时长 以及对加工设备的磨损，不仅提升了加工效率，还提升了加工设备的使用寿命。 进一步，钉体制作步骤四中，所述热处理炉采用真空炉；钉套制作步骤四中，所述 热处理炉采用烘箱。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：确保热处理效果，从而提升产品性能。 进一步，钉体制作步骤五中，采用搓丝机对钉体半成品进行搓丝。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：便于对钉体半成品进行搓丝。 进一步，钉体制作在进入步骤六前，对搓丝后的钉体半成品进行探伤检测，检测产 品是否存在微观缺陷；钉套制作在进入步骤五之前，对热处理后的钉套半成品进行探伤检 测，检测产品是否存在微观缺陷。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：确保产品出厂质量。 进一步，获得钉体成品和钉套成品之后均进行检测包装。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：进一步检测后再包装出厂，提升产品出 厂质量。
本发明公开了一种抽芯铆钉制作工艺，包括钉体制作和钉套制作；钉体制作包括以下步骤：步骤一，钉体坯料备制：选择规格及质量合适的A286原材料；步骤二，镦制成型：将选定好的A286原材料在冷墩机内经过相应规格的模具将钉体的头部、台阶及杆部镦制2‑3次成型，得到钉体 全部
背景技术：
现有抽芯铆钉加工方法为镦粗及机加工方式相结合的加工工艺方法，加工质量和 加工效率均较低，加工过程中工序繁琐，加工成本较高。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种工序简单，加工效率高，产品合格率高、 质量好的抽芯铆钉制作工艺。 本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下： 一种抽芯铆钉制作工艺，包括钉体制作和钉套制作； 钉体制作包括以下步骤： 步骤一，钉体坯料备制：选择规格及质量合适的A286原材料； 步骤二，镦制成型：将选定好的A286原材料在冷墩机内经过相应规格的模具将钉 体的头部、台阶及杆部镦制2-3次成型，得到钉体半成品； 步骤三，清洗：将钉体半成品放入相应的清洗线除去由于镦制产生的油污物和表 面喷沙； 步骤四，热处理：将清洗后的钉体半成品放入650℃-700℃的热处理炉中进行生产 保温8h-10h，而后空冷； 步骤五，搓丝：将热处理后的钉体半成品搓丝出滚花、螺纹及凹槽； 步骤六，表面处理：将搓丝后的钉体半成品进行表面处理，得到成品； 钉套制作包括以下步骤： 步骤一，钉套坯料备制：选择规格及质量合适的铝合金原材料； 步骤二，镦制成型：将选定好的铝合金原材料在冷墩机内经过相应规格的模具将 钉套的外形及内孔镦制2-5次成型，得到钉套半成品； 步骤三，清洗：将钉套半成品放入相应的清洗线除去由于镦制产生的表面污物； 步骤四，热处理：将清洗后的半成品放入200℃-250℃的热处理炉中进行生产保温 2h-3h，而后空冷； 步骤五，表面处理：将热处理后的钉套半成品进行表面处理，得到成品。 本发明的有益效果体现在： 1.A286原材料经过多次冷镦得到钉体半成品，铝合金原材料经过多次冷镦得到钉 套半成品，促使产品内部晶粒组织的连续性，从而提升产品性能。 2.钉体半成品和钉套半成品经过相应的时效热处理，提升产品结构强度和表面硬 度，从而提升产品性能。 3.本工艺可进行大批量生产，工序简单，加工效率高；同时，加工过程中未对原材 3 CN 111571143 A 说 明 书 2/5 页 料造成不可逆破坏，且加工环境稳定可靠，因此产品合格率高，且质量好。 进一步，钉体制作步骤二中，所述模具选用粗模具和精模具，镦制过程中先将A286 原材料在热墩机内经过粗模具镦制一次，再经过精模具镦制两次，得到钉体半成品；钉套制 作步骤二中，所述模具选用粗模具和精模具，镦制过程中先将铝合金原材料在热墩机内经 过粗模具镦制一次，再经过精模具镦制四次，得到钉套半成品。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：A286原材料和铝合金原材料分别依次经 过粗模具和精模具镦制，得到的半成品形态更为接近成品，大大减少后续工序的加工时长 以及对加工设备的磨损，不仅提升了加工效率，还提升了加工设备的使用寿命。 进一步，钉体制作步骤四中，所述热处理炉采用真空炉；钉套制作步骤四中，所述 热处理炉采用烘箱。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：确保热处理效果，从而提升产品性能。 进一步，钉体制作步骤五中，采用搓丝机对钉体半成品进行搓丝。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：便于对钉体半成品进行搓丝。 进一步，钉体制作在进入步骤六前，对搓丝后的钉体半成品进行探伤检测，检测产 品是否存在微观缺陷；钉套制作在进入步骤五之前，对热处理后的钉套半成品进行探伤检 测，检测产品是否存在微观缺陷。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：确保产品出厂质量。 进一步，获得钉体成品和钉套成品之后均进行检测包装。 采用上述进一步技术方案的有益效果是：进一步检测后再包装出厂，提升产品出 厂质量。
