技术摘要：
本发明涉及环保、危废固废资源综合利用领域，具体提供了一种废粉末活性炭的工业化再生工艺。采用先进行造粒再进入回转窑碳化活化的方式，避免了粉末炭扬尘的影响，极大降低了烧蚀率；在进料前对造粒活性炭进行浇湿，避免了向回转窑中通入水蒸气对燃油机喷火的抑制作用 全部
背景技术：
活性炭因其大的比表面积和良好的吸附性能被广泛应用于废水、废气的处理。鉴 于环保及成本的考虑，废粉状活性炭的再生越来越受到广泛关注。目前主要的措施为废粉 末活性炭直接再生或者造粒再生为柱状活性炭产品，例如申请号2012105567353的专利介 绍了一种利用焦油和淀粉作为粘结剂制备柱状活性炭并且再生的方法，但是这种方法只针 对煤质活性炭，且不适合工业化生产；2018106295279的专利介绍了一种制药工业用活性炭 的再生方法，再生炉为辊道窑炉，不存在扬尘的问题，但是辊道窑炉耗能非常大，市场接受 度低。 目前工业生产上活性炭的再生设备一般为回转窑，产量大，耗能少，但由于粉末活 性炭在回转窑内容易扬尘，且烧蚀率大，通入水蒸气时容易对燃油机喷火形成抑制作用，因 此目前还没有见到利用回转窑工业化再生废粉末活性炭的技术。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述问题，本发明提出了一种废粉末活性炭的工业化再生工 艺。通过造粒—再生—磨粉，实现工业化生产，主要步骤包括将废粉末活性炭晾干，然后与 粘结剂、蒸馏水混合，将混合后的物料造粒，然后将粒状废活性炭晾干，将晾干后的粒状废 活性炭利用旋转进料机进料活化，活化前将晾干的活性炭浇湿，出料后利用磨粉机磨成粉 末得到再生粉状活性炭。本发明中废粉末活性炭的活化利用普通的回转窑进行工业化生 产，碳化活化一体化，在降低能耗和设备成本的基础上，有效的解决了粉末炭扬尘的问题， 极大的降低了烧蚀率等问题，且该过程中粘结剂采用有机碳源材料，不添加新的杂质，能够 最大程度的实现废粉末活性炭的再生活化，纯度高，且可操作性强，非常适合产业化。 本发明所采用的技术方案，一种废粉末活性炭的工业化再生工艺，具体步骤包括： 1)造粒：将废粉末活性炭晾干，与粘结剂、蒸馏水混合均匀后利用造粒机进行造 粒，造粒后晾干； 2)碳化活化：将造粒晾干后的废活性炭利用回转窑进行碳化活化，碳化活化前将 晾干的活性炭浇湿，回转窑中碳化活化温度为700-850℃，粒状废活性炭在回转窑中的停留 时间为30-90min； 3)碳化活化后利用磨粉机磨成粉末，即得再生粉状活性炭。 本发明所适用的废粉末活性炭为木质或煤质活性炭。 步骤1)中所述的粘结剂为淀粉、田菁粉、废糖蜜、羧酸纤维素等碳源材料中的一种 或几种复配。 步骤1)所述的废粉末活性炭：粘结剂：水的质量比例为54～50:2～10:40～44，最 3 CN 111604040 A 说 明 书 2/3 页 优比为50:10:40。 步骤1)所述的废粉末活性炭晾干至含水量5％以下。 步骤1)所述的废粉末活性炭的造粒形状不限，优选为柱状、球状、粒状。 步骤2)中所述的回转窑中碳化活化温度优选为750-850℃。 更优选的步骤2)中所述的回转窑中碳化活化温度为800-850℃，粒状废活性炭在 回转窑中的停留时间为60min左右；更好的温度和停留时间的控制能够使得到的再生活性 炭碘吸附质更高，品质更加优异。 步骤2)碳化活化前将晾干的活性炭浇湿至其湿度10％-30％。控制此范围的湿度， 既能满足碳化活化时的湿度需求，也能保证废粉末活性炭继续保持粒状，不松散。 回转窑一般为窑头进料，窑尾出料，窑尾为燃油机，为了得到更好的碳化活化效 果，采用旋转进料机进料；这样浇湿过程能够在旋转进料机上进行，一方面能够很好的控制 湿度，另一方面能够保证回转窑中碳化活化的速率和均一性，保证碳化活化质量。 随着活化时间和活化温度的增加，使活化更彻底，磨粉后活性炭的碘吸附值也就 更高些，但超过本申请设定的温度范围后会使活化程度难以控制，使最终活性炭品质及收 率降低。 其中所述的停留时间可以通过回转窑的频率，进料机频率，出料机频率，引风机频 率等进行控制。 本申请技术方案中采用先进行造粒再进入回转窑碳化活化的方式，避免了粉末炭 扬尘的影响，极大降低了烧蚀率；在进料前对造粒活性炭进行浇湿，避免了向回转窑中通入 水蒸气对燃油机喷火的抑制作用，而且有利于活化过程中造孔，有效起到了活化作用；粘结 剂采用杂质少的有机碳源材料，不会添加新的杂质，而且作为新的碳源，增加了活化原料， 可操作性强，适于产业化。
本发明涉及环保、危废固废资源综合利用领域，具体提供了一种废粉末活性炭的工业化再生工艺。采用先进行造粒再进入回转窑碳化活化的方式，避免了粉末炭扬尘的影响，极大降低了烧蚀率；在进料前对造粒活性炭进行浇湿，避免了向回转窑中通入水蒸气对燃油机喷火的抑制作用 全部
背景技术：
活性炭因其大的比表面积和良好的吸附性能被广泛应用于废水、废气的处理。鉴 于环保及成本的考虑，废粉状活性炭的再生越来越受到广泛关注。目前主要的措施为废粉 末活性炭直接再生或者造粒再生为柱状活性炭产品，例如申请号2012105567353的专利介 绍了一种利用焦油和淀粉作为粘结剂制备柱状活性炭并且再生的方法，但是这种方法只针 对煤质活性炭，且不适合工业化生产；2018106295279的专利介绍了一种制药工业用活性炭 的再生方法，再生炉为辊道窑炉，不存在扬尘的问题，但是辊道窑炉耗能非常大，市场接受 度低。 目前工业生产上活性炭的再生设备一般为回转窑，产量大，耗能少，但由于粉末活 性炭在回转窑内容易扬尘，且烧蚀率大，通入水蒸气时容易对燃油机喷火形成抑制作用，因 此目前还没有见到利用回转窑工业化再生废粉末活性炭的技术。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述问题，本发明提出了一种废粉末活性炭的工业化再生工 艺。通过造粒—再生—磨粉，实现工业化生产，主要步骤包括将废粉末活性炭晾干，然后与 粘结剂、蒸馏水混合，将混合后的物料造粒，然后将粒状废活性炭晾干，将晾干后的粒状废 活性炭利用旋转进料机进料活化，活化前将晾干的活性炭浇湿，出料后利用磨粉机磨成粉 末得到再生粉状活性炭。本发明中废粉末活性炭的活化利用普通的回转窑进行工业化生 产，碳化活化一体化，在降低能耗和设备成本的基础上，有效的解决了粉末炭扬尘的问题， 极大的降低了烧蚀率等问题，且该过程中粘结剂采用有机碳源材料，不添加新的杂质，能够 最大程度的实现废粉末活性炭的再生活化，纯度高，且可操作性强，非常适合产业化。 本发明所采用的技术方案，一种废粉末活性炭的工业化再生工艺，具体步骤包括： 1)造粒：将废粉末活性炭晾干，与粘结剂、蒸馏水混合均匀后利用造粒机进行造 粒，造粒后晾干； 2)碳化活化：将造粒晾干后的废活性炭利用回转窑进行碳化活化，碳化活化前将 晾干的活性炭浇湿，回转窑中碳化活化温度为700-850℃，粒状废活性炭在回转窑中的停留 时间为30-90min； 3)碳化活化后利用磨粉机磨成粉末，即得再生粉状活性炭。 本发明所适用的废粉末活性炭为木质或煤质活性炭。 步骤1)中所述的粘结剂为淀粉、田菁粉、废糖蜜、羧酸纤维素等碳源材料中的一种 或几种复配。 步骤1)所述的废粉末活性炭：粘结剂：水的质量比例为54～50:2～10:40～44，最 3 CN 111604040 A 说 明 书 2/3 页 优比为50:10:40。 步骤1)所述的废粉末活性炭晾干至含水量5％以下。 步骤1)所述的废粉末活性炭的造粒形状不限，优选为柱状、球状、粒状。 步骤2)中所述的回转窑中碳化活化温度优选为750-850℃。 更优选的步骤2)中所述的回转窑中碳化活化温度为800-850℃，粒状废活性炭在 回转窑中的停留时间为60min左右；更好的温度和停留时间的控制能够使得到的再生活性 炭碘吸附质更高，品质更加优异。 步骤2)碳化活化前将晾干的活性炭浇湿至其湿度10％-30％。控制此范围的湿度， 既能满足碳化活化时的湿度需求，也能保证废粉末活性炭继续保持粒状，不松散。 回转窑一般为窑头进料，窑尾出料，窑尾为燃油机，为了得到更好的碳化活化效 果，采用旋转进料机进料；这样浇湿过程能够在旋转进料机上进行，一方面能够很好的控制 湿度，另一方面能够保证回转窑中碳化活化的速率和均一性，保证碳化活化质量。 随着活化时间和活化温度的增加，使活化更彻底，磨粉后活性炭的碘吸附值也就 更高些，但超过本申请设定的温度范围后会使活化程度难以控制，使最终活性炭品质及收 率降低。 其中所述的停留时间可以通过回转窑的频率，进料机频率，出料机频率，引风机频 率等进行控制。 本申请技术方案中采用先进行造粒再进入回转窑碳化活化的方式，避免了粉末炭 扬尘的影响，极大降低了烧蚀率；在进料前对造粒活性炭进行浇湿，避免了向回转窑中通入 水蒸气对燃油机喷火的抑制作用，而且有利于活化过程中造孔，有效起到了活化作用；粘结 剂采用杂质少的有机碳源材料，不会添加新的杂质，而且作为新的碳源，增加了活化原料， 可操作性强，适于产业化。
