技术摘要：
本发明涉及一种冲压机上余料自动去除机构，其包括设置在下合模下方的吸料管，吸料管一端管口正对冲压孔下端端口；吸料管远离冲压孔一端连接有用于对吸料管中产生向远离冲压孔方向的吸力的吸力件。本发明能够自动将处于冲压孔中的余料从冲压孔中清理出来，同时还不会对  全部
背景技术：
遥控器是一种在日常生活中较为常见的物品，常用于对一些装置进行无线控制， 日常生活中多数遥控器为硬质塑料材质的外壳，并且该种外壳由两块半壳相互拼接而成， 但也有少数遥控器使用铝材作为外壳，并且铝材外壳呈方管形，具体结构如图1所示，遥控 器内部的其它部件被安装在铝材外壳内部，该种铝材外壳相比于硬质塑料材质的外壳，其 在受到撞击时就更不易碎裂开来，更加的结实耐用。 而在铝材外壳4上需要冲出按键孔41时就需要使用到冲压机，如图1A与1B所示，该 种冲压机包括：机架1、上模组件2以及下模组件3，上模组件2以及下模组件3均分别设置在 机架1上且上下相对，上模组件2处于机架1的上方，下模组件3处于机架1的下方；上模组件2 包括上模座21和上冲模22，上模座21活动设置在机架1上端，上冲模22设置上模座21的下表 面上，上冲模22下表面处还设置有冲压杆221；下模组件3包括下模座31和下合模32，下模座 31固定在机架1的下端，下合模32固定设置在下模座31的上表面处且下合模32与下模座31 之间存在间隙，下合模32上表面上还设置有与冲压杆221相适配的冲压孔321；在铝材外壳4 一侧表面上需要冲压出按键孔41时，首先需要将铝材外壳4套在下合模32上，使得铝材外壳 4内圈上表面与下合模32上表面抵接、铝材外壳4内侧下表面与下合模32下表面抵接、铝材 外壳4外侧下表面与下模座31上表面抵接，然后随着上模组件2高速下移与下模组件3进行 合模动作，冲压杆221就会在铝材外壳4上冲出按键孔41，同时，还会将按键孔41中的余料 3211带入到冲压孔321中，之后随着上模组件2上移进行开模动作，铝材外壳4就可以从下合 模32上取下，完成在铝材外壳4上冲出按键孔41的动作。 而因为冲压所产生的余料在边缘处存在一定的毛刺，使得余料容易卡在冲压孔中 不易掉出，但是，余料不从冲压孔中清理出来，待冲压孔中余料越积攒越多时，就容易对后 续的冲压工作产生影响，所以在冲压完成一个铝材外壳后就需要清理出冲压孔中的余料， 而现有的清理冲压孔中余料的方式为工作人员使用一个L形的扳手去敲击冲压孔中的余 料，使得余料从冲压孔的下端端口中掉出，以便后续冲压工作的进行。 上述中的现有技术方案存在以下缺陷：人工使用一个L形的扳手去敲击冲压孔中 的余料，一方面增加了工作人员的负担，工作人员需要长时间反复进行该动作，需要消耗比 较大的精力，另一方面在敲击时还容易对冲压孔上端孔口边缘产生损坏，使得冲压孔孔口 产生轻微形变，而这种轻微形变就容易影响冲压的效果，造成不良品产生概率大大提升，故 而有待改进。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种冲压机上余料自动去除机 构，其能够自动将处于冲压孔中的余料从冲压孔中清理出来，同时还不会对冲压孔上端孔 3 CN 111589960 A 说　明　书 2/7 页 口边缘产生损坏，有助于提升产品的生产质量、降低不良品率。 本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的： 一种冲压机上余料自动去除机构，包括设置在下合模下方的吸料管，吸料管一端管口 正对冲压孔下端端口；吸料管远离冲压孔一端连接有用于对吸料管中产生向远离冲压孔方 向的吸力的吸力件。 通过采用上述技术方案，吸料管的设置，使得吸力件产生的吸力能够更加集中作 用到冲压孔下端端口处，以便在冲压孔下端端口处产生强劲的吸力，将余料从冲压孔中吸 出；吸力件的设置，为吸料管吸取冲压孔中的余料提供了充足的吸力；吸料管与吸力件的配 合使用，使得冲压孔中就不易残留余料，而余料被清理出来后，工作人员也就不需要使用工 具从冲压孔上端端口处去敲击余料，可以有效的避免因为敲击而产生损坏冲压孔上端孔口 边缘的情况，有助于提升产品的生产质量、降低不良品率。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述吸料管靠近所述冲压孔一端管口 边缘处固定设置有密封软管，密封软管一端管口对准吸料管远离所述吸力件一端管口，密 封软管另一端管口对准冲压孔下端端口，在吸料管吸取冲压孔中余料时，密封软管远离吸 料管一端端口边缘与冲压孔下端端口边缘处抵接，并且在余料处于密封软管中时，余料边 缘与密封软管侧壁抵接。 通过采用上述技术方案，密封软管的设置，使得吸料管靠近冲压孔一端端口与冲 压孔下端端口处容易形成相对比较密封的环境，有助于吸料管靠近冲压孔一端端口处产生 的吸力更加方便的作用到余料上，以便从冲压孔中吸出余料；而且因为余料处于密封软管 中时，余料边缘与密封软管侧壁抵接，使得余料容易停留在密封软管中，以便后续做进一步 处理。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，下模座上设置有容置空间，所述吸料 管与所述密封软管均处于容置空间中；容置空间中还固定设置有挤出板，挤出板上设置有 用于将余料从密封软管靠近所述冲压孔一端端口处挤出的挤出孔；所述密封软管从挤出板 下方穿过挤出孔；所述下模座上还设置有用于驱动吸料管竖向运动的驱动组件。 通过采用上述技术方案，容置空间的设置，为吸料管、密封软管以及挤出板提供了 安装的位置，以便吸料管、密封软管以及挤出板工作；挤出板与挤出孔的设置，使得余料被 吸入到密封软管中后，配合驱动组件驱动吸料管向下运动，挤出孔的边缘就可以将余料从 密封软管靠近冲压孔一端端口处挤出，从而方便密封软管下次再吸取冲压孔中的余料，密 封软管中也不易产生余料的堆积；同时随着密封软管向下运动，密封环也不易影响到铝材 外壳套在下合模上，以便铝材外壳进行加工。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述驱动组件包括：固定环、连动杆、 联动板以及驱动件，固定环固定套设在所述吸料管上；连动杆绕固定环中心线均匀设置有 多根，连动杆竖向活动设置在所述容置空间中，连动杆上端与固定环固定连接，连动杆下端 与联动板固定连接；联动板活动设置在容置空间中；驱动件固定设置在联动板的下方且用 于驱动联动板上下运动。 通过采用上述技术方案，固定环的设置，方便连动杆拉动吸料管；连动杆的设置， 将固定环与联动板连接起来，使得联动板运动时可以拉动固定环运动，进而达到拉动吸料 管运动的目的；联动板与驱动件的设置，使得驱动件可以通过驱动联动板运动的方式来同 4 CN 111589960 A 说　明　书 3/7 页 时驱动多根连动杆运动，以便固定环在运动的同时受力也更加的均匀。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述挤出孔截面呈圆形，并且所述密 封软管呈圆管形；挤出孔的孔径小于密封软管的外径。 通过采用上述技术方案，挤出孔截面呈圆形、密封软管呈圆管形，使得挤出孔边缘 在挤压密封软管时能够更加均匀的对密封软管施力，以便挤出密封软管中的余料；而挤出 孔的孔径小于密封软管的外径，则使得密封软管向下运动时，挤出孔孔口的边缘可以挤压 密封软管，以便挤出处于密封软管中的余料。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述密封软管的外表面处绕密封软管 轴线均匀固定有多块耐磨板，相邻两块耐磨板之间有间隙，并且耐磨板远离密封软管一侧 表面与所述冲压孔内壁抵接。 通过采用上述技术方案，耐磨板的设置，使得密封软管的外侧表面在自身运动时 不易被冲压孔的孔壁磨损坏，有助于提升密封软管的使用寿命，降低了密封软管的更换频 率；而相邻两块耐磨板之间的间隙，则使得冲压孔孔壁在挤压密封软管时，耐磨板对密封软 管的收缩不会有太大的影响。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述挤出板的上表面处设置有用于引 导余料远离所述挤出孔的引导斜面，引导斜面绕挤出孔上端孔口边缘分布，并且引导斜面 自挤出孔处向挤出板的边缘倾斜。 通过采用上述技术方案，引导斜面的设置，使得余料被挤出密封软管并掉在挤出 板上表面之后可以沿着引导斜面滑至挤出板边缘，此时挤出板上表面靠近挤出孔的位置就 不易形成余料的堆积，方便后续余料顺畅的从密封软管上掉下。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述挤出板的边缘与所述容置空间的 侧壁之间存在缝隙，在缝隙中设置有多根连接杆，相邻两根连接杆间隔设置。 通过采用上述技术方案，缝隙的设置，使得余料沿引导斜面滑至挤出板上表面边 缘时可以掉下挤出板，避免长时间工作后余料大量堆积在挤出板上，影响后续余料掉落在 挤出板上；连接杆的设置，则使得挤出板可以被固定在容置空间中，以便挤出板发挥作用。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述冲压孔下端端口处设置用于扩张 孔口的扩张斜面。 通过采用上述技术方案，扩张斜面的设置，对冲压孔的下端端口进行了扩张，使得 冲压孔中的余料更加容易掉出冲压孔，一方面方便吸料管吸出余料，另一方面余料还容易 出现自己掉出冲压孔的情况。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述密封软管内壁靠近所述冲压孔一 端处固定设置有内凸环，内凸环上表面与进入密封环中的余料形成隔挡。 通过采用上述技术方案，内凸环的设置，使得余料进入到密封环中后，停留的位置 比较统一，有助于准确从密封软管中挤出余料。 综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果： 吸料管与吸力件的设置，使得冲压孔中的余料能够被自动清理出来，而不需要人工手 动使用工具从冲压孔的上端孔口处敲击余料，从而避免因为敲击余料而出现损伤冲压孔孔 口边缘位置的情况，有助于提升产品的生产质量； 密封软管的设置，使得吸料管靠近冲压孔一端端口与冲压孔下端端口处容易形成相对 5 CN 111589960 A 说　明　书 4/7 页 比较密封的环境，有助于吸料管靠近冲压孔一端端口处产生的吸力更加方便的作用到余料 上，以便从冲压孔中吸出余料。 附图说明 图1A是本发明中铝材外壳的结构示意图。 图1B是本发明